터닝 프로세스와 밀링 프로세스의 차이점 - 2020 - 다른 사람

가공 또는 금속 절단은 치수 정확도와 공차를 개선하기 위해 공작물에서 원하지 않는 재료를 제거하는 데 주로 사용되는 하나의 빼기 제조 공정입니다. 시간이 지남에 따라 다양한 가공 공정이 무수한 방식으로 더 다양한 재료를 효율적으로 처리하기 위해 발전해 왔습니다. 일반적으로 이러한 공정은 기존 기계 가공 공정, 연마 마무리 공정 및 NTM(비전통적 기계 가공) 공정으로 분류할 수 있습니다. 정의에 따르면, 기존 기계 가공은 쐐기형 절삭 공구를 사용하여 미리 형성된 블랭크에서 칩 형태로 과잉 재료를 잘라내어 원하는 모양, 크기 및 마감을 제공하는 제조 공정 중 하나입니다. 터닝, 스레딩, 페이싱, 센터링, 드릴링, 보링, 리밍, 태핑, 쉐이핑, 슬로팅, 플래닝, 밀링, 브로칭, 호빙 등은 기존 가공 작업의 예입니다.

따라서 터닝과 밀링은 모두 일반적인 가공 작업입니다. 그러나 각각은 다른 기능을 가지고 있으므로 공작물에서 재료를 제거하여 다른 기능을 제작하는 데 적합합니다. 회전 원통형 또는 원추형 표면을 생성하는 데 광범위하게 사용됩니다. 여기에서 기본 블랭크(사전 가공된 원료)는 어떤 모양도 될 수 있습니다(사용 가능한 고정 장치 및 기계 기능에 따라 다름). 연속 또는 불연속 칩 형태의 얇은 재료 층을 절단하기 위해 단일 지점 선삭 공구를 사용합니다. 이 작업은 선반이라고 하는 잘 알려진 다용도 공작 기계에서 수행됩니다. 가공된 기능에 따라 선삭은 직선 선삭, 테이퍼 선삭, 내부 선삭, 계단식 선삭 등으로 그룹화할 수 있습니다. 그러나 모든 경우에 생성된 표면은 원통형 또는 원추형입니다.

밀링도 선삭과 같은 가공 작업이지만 가공 기술, 기능 및 생성된 형상의 모양은 선삭과 다릅니다. 선삭이 원통형 또는 원뿔형 표면을 생성하는 동안 밀링 평평하거나 조각된 표면을 생성하는 데 유용합니다. 2 – 150개의 절삭날을 포함할 수 있는 다점 절삭 공구를 사용합니다. 따라서 밀링은 생산성을 높이는 더 빠른 프로세스입니다. 작업은 수평 스핀들 또는 수직 스핀들을 가질 수 있는 밀링 머신에서 수행됩니다. 생성된 기능과 기술을 기반으로 밀링은 평면 밀링, 사이드 밀링, 엔드 밀링 등으로 하위 그룹화될 수도 있습니다. 터닝과 밀링의 다양한 차이점은 아래 표 형식으로 제공됩니다.

표:선삭과 밀링의 차이점

생성된 표면 및 기능: 터닝은 주로 원료의 모양에 관계없이 원통형 또는 원추형 표면을 생성하는 데 사용됩니다. 이 프로세스에 의해 생성된 모든 피쳐는 회전 대칭이어야 합니다. 일반적으로 원통형 또는 원추형 샤프트, 계단형 샤프트, 테이퍼진 물체, 내부 구멍의 직경 증가(구멍을 생성할 수 없음), 원통형 홈 절단 등과 같은 축대칭 부품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 이와 반대로 밀링을 사용하여 평면을 생성할 수 있습니다. 윤곽 표면뿐만 아니라 모든 방향의 표면. 슬롯, 채널, 열쇠 구멍, 포켓, 벽, 핀, 웹 등과 같은 형상은 밀링에서 일반적으로 발생합니다.

작업에 사용되는 기계 도구: 금속 절단 영역에서 공작 기계는 작업 및/또는 절단기에 필요한 모든 동작을 전달하고 이를 장착하기 위한 시설을 제공하는 특정 범주의 기계입니다. 다른 가공 작업은 다른 공작 기계에서 수행됩니다. 그러나 특정 공작 기계는 여러 유사한 작업을 수행할 수도 있습니다. 터닝은 선반이라는 다용도 공작 기계에서 수행됩니다. 이것은 주로 수평 축 공작 기계입니다(스핀들은 수평임). 그러나 수직 축 선반, 특히 탁상용 선반도 사용할 수 있습니다. 밀링은 수직 축 또는 수평 축(둘 모두 공통)을 가질 수 있는 밀링 머신에서 수행됩니다.

단일 포인트 및 다중 포인트 커터: 절삭 공구(또는 커터)에는 가공 중 재료 제거 작업에 참여할 수 있는 활성 절삭 날이 하나 이상 포함될 수 있습니다. 절삭날의 수에 따라 커터는 단일 포인트 또는 다중 포인트 커터로 분류할 수 있습니다. 선삭 작업은 SPTT(단점 선삭 공구)라는 단일 점 커터를 사용하여 수행됩니다. 따라서 재료의 전단 또는 제거에 적극적으로 참여할 수있는 주요 절삭 날이 하나만 있습니다. 이와 반대로 밀링 커터에는 2 – 150개의 절삭날이 포함될 수 있으며 때로는 더 많을 수도 있습니다. 하나 이상의 절단 날이 재료의 전단 또는 제거에 동시에 참여하기 때문에 분명히 하나의 다점 절단기입니다.

절단 동작 및 피드 동작: 공작물과 커터 사이에는 두 가지 상대 운동이 있으며, 동시에 작동하면 작업 재료에서 층이 전단됩니다. 대부분의 절삭력이 이에 의해 흡수되기 때문에 이 두 가지를 기본 동작이라고 합니다. 그러나 생성할 형상이나 표면에 따라 다른 2차 동작이 있을 수 있습니다. 미리 정해진 속도로 의도된 방향으로 이러한 상대 운동을 전달하는 것이 공작 기계의 기능입니다. 선삭에서 고정된 절삭 속도로 공작물의 회전은 실제로 필요한 절삭 동작을 제공하는 반면 공구 캐리지의 이동(커터가 단단히 장착됨)은 필요한 이송 동작을 제공합니다. 밀링에서는 완전히 반대입니다. 고정 rpm에서 커터의 회전에 의해 절삭 동작이 제공되고 공작물이 장착되는 작업 테이블을 이동하여 이송 동작이 제공됩니다.

연속 및 불연속 절단 및 해당 칩: 선삭 작업 중에 커터가 공작물과 지속적으로 밀착되어 칩이 연속적으로 발생합니다. 칩 유형은 예측 가능하고 예측할 수 없는 많은 요인에 의존하지만 선삭은 유리한 절삭 조건에서 연속 칩을 생성할 수 있습니다. 밀링은 본질적으로 단일 절삭날이 가공물과 접촉하지 않기 때문에 불연속적인 칩을 생성합니다. 그 대신 절삭날이 작업 전반에 걸쳐 반복적으로 맞물렸다가 풀립니다.

칩 로드 및 생산성 문제: 모든 경우에 절삭 공구 앞의 가공 재료 영역을 칩 부하라고 합니다. 재료 제거율(MRR)에 비례합니다. 밀링에서는 회전할 때마다 더 많은 절삭날이 참여하기 때문에 전체 칩 부하가 모든 절삭날에 균등하게 분배되기 때문에 더 높은 칩 부하를 활용할 수 있습니다. 따라서 더 높은 절삭 매개변수, 특히 이송 및 절삭 깊이를 단일 패스에서 사용할 수 있으므로 특정 시간에 더 많은 양의 재료를 제거할 수 있습니다. 선삭 가공 시 공구 파손의 변화로 인해 일정 수준 이후에는 절삭 매개변수 값을 증가시킬 수 없습니다. 따라서 밀링은 재료의 대량 제거가 주요 관심사일 때 선삭에 비해 생산성이 높습니다.

터닝과 밀링 사이의 과학적 비교가 이 기사에 나와 있습니다. 저자는 또한 주제에 대한 더 나은 이해를 위해 다음 참조를 검토할 것을 제안합니다.

• A. B. Chattopadhyay(1 ^st )의 가공 및 공작 기계 에디션, Wiley).
• 제조 엔지니어링 및 기술:S. Kalpakjian 및 S. R. Schmid의 SI 에디션(7 에디션, Pearson Ed Asia).