산업기술
산업 제조
스탬핑 공정은 판금에 원하는 모양이 부여되는 금속 성형 공정입니다. 스탬핑 공정에는 펀칭, 굽힘, 블랭킹, 전단, 피어싱 등과 같은 다른 판금 작업이 포함될 수 있습니다.
이 기사에서는 Shane의 실제 경험에서 판금 스탬핑 공정의 다양한 측면에 대해 배울 것입니다.
스크랩은 본질적으로 형성된 구멍의 반사입니다. 반대 위치에 있는 동일한 부분입니다. 스크랩을 확인하면 상형과 하형의 간격이 맞는지 판단할 수 있습니다.
간격이 너무 크면 폐기물은 거칠고 기복이 있는 파면과 좁은 밝은 영역을 갖게 됩니다. 간격이 클수록 파단면과 밝은 영역 영역 사이의 각도가 커집니다.
간격이 너무 작으면 폐기물이 작은 각도의 파단면과 넓은 밝은 밴드 영역을 나타냅니다. 과도한 간격은 큰 말림과 가장자리 찢어짐이 있는 구멍을 형성하여 섹션에서 약간 얇은 가장자리가 돌출됩니다.
너무 작은 간격은 약간의 크림핑과 큰 각도 찢어짐이 있는 밴드를 형성하여 재료 표면에 다소 수직인 단면을 초래합니다.
이상적인 폐기물은 합당한 붕괴 각도와 균일한 밝은 밴드를 가져야 합니다. 이것은 펀칭 압력을 최소로 유지하고 버가 적은 깨끗한 원형 홀을 형성합니다.
이러한 관점에서 볼 때 다이의 수명을 연장하기 위해 간격을 늘리는 것은 완성된 구멍의 품질을 희생하는 대가로 발생합니다.
다이의 클리어런스는 펀칭되는 재료의 유형 및 두께와 관련이 있습니다. 불합리한 정리는 다음과 같은 문제를 일으킬 수 있습니다.
(1) 간격이 너무 크면 스탬핑 가공물의 버가 상대적으로 크고 스탬핑 품질이 좋지 않습니다.
클리어런스가 너무 작으면 펀칭 품질은 좋지만 다이의 마모가 심각하여 다이의 수명이 크게 단축되고 펀치가 파손되기 쉽습니다.
(2) 간격이 너무 크거나 작으면 펀치 재료에 접착력이 생기기 쉬워 스탬핑 중에 재료가 구부러집니다.
간격이 너무 작으면 펀치의 바닥면과 판금 사이에 진공이 형성되기 쉽고 폐기물 반동이 발생합니다.
(3) 합리적인 간격은 다이의 수명을 연장하고 좋은 언 로딩 효과를 가지며 버 및 플랜지를 줄이며 플레이트를 깨끗하게 유지하고 구멍 직경이 일정하며 플레이트를 긁지 않고 연삭 시간을 줄이고 유지합니다. 플레이트 직선 및 정확한 펀칭 위치.
다음 표를 참조하여 금형 클리어런스를 선택하십시오(표의 데이터는 백분율)
| 틈새 선택(총 여유 공간) | |||
| 재료 과학 | 최소 | 최고 | 최대 |
| 적색 구리 | 8% | 12% | 16% |
| 황동 | 6% | 11% | 16% |
| 연강 | 10% | 15% | 20% |
| 알루미늄(소프트) | 5% | 10% | 15% |
| 스테인리스 스틸 | 15% | 20% | 25% |
| % × 재료 두께 =다이 클리어런스 |
사용자의 경우 다이의 수명을 개선하면 스탬핑 비용을 크게 줄일 수 있습니다.
다이의 수명에 영향을 미치는 요인은 다음과 같습니다.
예 1. 다음 표의 가공 조건에 따라 가공 조리개가 스테이션 A의 금형에 해당하지만 스테이션 B의 금형을 사용하십시오.
| 재료의 질감 | 플레이트 두께(mm) | 조리개(mm) |
| 연강(40kg/mm 2 ) | 6.0 | 8.2-12.7 |
| 스테인리스 스틸(60kg/mm 2 ) | 4.0 | 8.2-12.7 |
예 2. 아래 표의 가공 조건에 따라 가공 조리개가 B 스테이션 다이에 해당하지만 C 스테이션 다이를 사용하십시오.
| 재료의 질감 | 플레이트 두께(mm) | 조리개(mm) |
| 연강(40kg/mm 2 ) | 6.0 | 22.9-31.7 |
| 스테인리스 스틸(60kg/mm 2 ) | 4.0 | 22.9-31.7 |
(3) 일반적으로 펀치 에지의 길이에 대한 최소 너비의 비율은 1:10 이상이어야 합니다.
예 3. 사각펀치의 경우 칼날 길이가 80mm일 때 칼날 너비 ≥ 8mm가 가장 적합합니다.
(4) Punch edge의 최소치수와 판두께의 관계
펀치 가장자리의 최소 치수는 판 두께의 2배가 되어야 합니다.
다이를 정기적으로 연삭하면 펀칭 품질 일관성이 보장됩니다.
다이를 정기적으로 연삭하면 다이의 수명을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 기계의 수명도 향상시킬 수 있습니다. 정확한 분쇄시간 파악이 필요합니다.
다이 연삭의 경우 연삭이 필요한지 여부를 결정하는 엄격한 타격 횟수는 없습니다.
주로 가장자리의 선명도에 따라 다릅니다.
주로 다음 세 가지 요소에 의해 결정됩니다.
(1) 절삭날의 필렛을 확인한다. 필렛 반경이 R0.1mm에 도달하면(최대 R 값은 0.25mm를 초과하지 않아야 함) 연마가 필요합니다.
(2) 펀칭 품질과 큰 버가 있는지 확인하십시오.
(3) 기계 스탬핑 소음으로 인해 연삭이 필요한지 여부를 결정합니다.
스탬핑 중 동일한 주사위의 소음이 비정상적이면 펀치가 무디고 연삭해야 함을 나타냅니다.
참고:절삭날의 모서리가 둥글거나 절삭날의 뒷면이 거친 경우에도 연마를 고려해야 합니다.
다이를 연삭하는 방법에는 여러 가지가 있으며 특수 연삭기나 평면 연삭기로 실현할 수 있습니다.
펀치와 하부 다이의 연삭 빈도는 일반적으로 4:1입니다. 연마 후 다이 높이를 조정하십시오.
(1) 잘못된 연삭 방법의 위험:
잘못된 연삭은 다이 엣지의 급속한 손상을 악화시켜 연삭당 타격 횟수를 크게 감소시킵니다.
(2) 올바른 연삭 방법의 이점:
정기적으로 다이를 연마하여 펀칭의 품질과 정확도를 안정적으로 유지할 수 있습니다.
다이의 절삭날이 천천히 손상되고 수명이 더 깁니다.
다이 연삭 중에는 다음 요소를 고려해야 합니다.
(1) 가장자리 필렛이 R0.1-0.25mm 일 때 가장자리의 선명도에 따라 다릅니다.
(2) 그라인딩 휠의 표면을 청소해야 합니다.
(3) 느슨하고 거칠고 부드러운 연삭 숫돌을 권장합니다. WA46KV와 같은.
(4) 매회 연삭량(절단량)은 0.013mm를 초과하지 않아야 한다.
과도한 연삭량은 다이 표면의 과열을 유발하며 이는 어닐링 처리와 동일하며 다이가 부드러워지고 다이의 수명이 크게 단축됩니다.
(5) 연삭하는 동안 충분한 냉각수를 추가해야 합니다.
(6) 연삭하는 동안 펀치와 하부 다이는 안정적으로 고정되어야 하며 특수 공구 고정구를 사용해야 합니다.
(7) 다이의 연삭량이 확실하다. 이 값에 도달하면 펀치가 폐기됩니다.
계속 사용하다 보면 금형과 기계에 손상을 주기 쉽고, 손해볼 가치가 없는 이득입니다.
(8) 연마 후 가장자리는 지나치게 날카로운 가장자리와 선을 제거하기 위해 오일스톤으로 처리해야 합니다.
(9) 연마 후 블레이드를 세척하고, 자기를 제거하고, 오일을 발라야 합니다.
참고:다이의 연삭량은 주로 스탬핑 플레이트의 두께에 따라 다릅니다.
(1) 깨끗한 천으로 상부 몰드 슬리브의 내부와 외부를 닦습니다.
(2) 보관 시 표면이 긁히거나 찌그러지지 않도록 주의하십시오.
(3) 녹 방지용 오일.
(1) 사용하기 전에 상부 다이 슬리브를 철저히 청소하십시오.
(2) 표면에 흠집이나 찌그러짐이 없는지 확인하십시오. 있으면 오일스톤으로 제거하십시오.
(3) 오일 내부 및 외부.
(1) 펀치를 청소하고 긴 손잡이에 기름을 바르십시오.
(2) 큰 스테이션 다이의 상부 다이 슬리브 하단에 펀치를 힘없이 삽입합니다.
나일론 망치는 사용할 수 없습니다.
설치하는 동안 상부 다이 슬리브의 볼트를 조여 펀치를 고정할 수 없습니다. 볼트는 펀치가 올바르게 배치된 후에만 조일 수 있습니다.
금형의 수명을 연장하려면 상부 금형 슬리브의 외경과 터렛 구멍 사이의 간격이 가능한 한 작아야 합니다.
따라서 다음 절차를 주의 깊게 수행하십시오.
(1) 터렛 구멍의 키홈과 내경을 청소하고 기름칠을 합니다.
(2) 포탑 구멍의 키와 일치하도록 상부 다이 가이드 슬리브의 키 홈을 조정합니다.
(3) 상부 몰드 슬리브를 타워 홀에 똑바로 삽입하고 기울어지지 않도록 주의하십시오.
상부 다이 가이드 슬리브는 자체 무게에 의해 터렛 구멍으로 미끄러져 들어가야 합니다.
(4) 상부 다이 슬리브가 한쪽으로 기울어지면 나일론 망치와 같은 부드러운 재료 도구로 부드럽게 오른쪽으로 두드릴 수 있습니다.
상부 다이 가이드 슬리브가 자체 무게에 의해 올바른 위치로 미끄러질 때까지 노크를 반복합니다.
참고:상단 다이 가이드 슬리브의 외경에 힘을 가하지 말고 펀치 상단에만 힘을 가하세요.
터렛 구멍이 손상되고 개별 스테이션의 수명이 단축되는 것을 방지하려면 상부 다이 슬리브의 상단을 두드리지 마십시오.
펀치가 재료에 물려서 뺄 수 없는 경우 다음 항목에 따라 확인하시기 바랍니다.
날카로운 모서리를 가진 다이는 아름다운 절단 섹션을 처리할 수 있습니다. 가장자리가 무딘 경우 추가 펀칭 압력이 필요합니다. 또한 가공물 부분이 거칠기 때문에 저항이 커서 펀치가 재료에 물릴 수 있습니다.
다이의 클리어런스가 판 두께에 비해 적절하게 선택되지 않으면 펀치가 재료에서 분리될 때 큰 이형력이 필요합니다.
이러한 이유로 펀치가 재료에 걸리면 하단 다이를 적당한 간격으로 교체하십시오.
재료가 더럽거나 먼지가 있을 경우 다이에 먼지가 달라붙어 펀치가 재료에 물려 가공이 되지 않습니다.
구멍을 뚫은 후 뒤틀린 재료가 펀치를 고정하여 펀치를 물게 만듭니다.
뒤틀림이 있는 재료는 처리 전에 수평을 맞춰야 합니다.
봄 피로를 유발합니다. 항상 스프링의 성능을 확인해주세요.
오일의 양과 주입 횟수는 가공 재료의 조건에 따라 다릅니다.
냉연강판, 내식강판 등 녹 및 스케일이 없는 재료는 금형에 오일을 주입한다.
오일 주입 지점은 가이드 슬리브, 오일 주입구, 나이프 본체와 가이드 슬리브의 접촉면, 하부 다이 등입니다. 오일은 경질 엔진 오일을 사용하십시오.
녹 및 스케일이 있는 재료의 경우 가공 중 펀치와 가이드 슬리브 사이에 녹 가루가 흡입되어 먼지가 발생하여 펀치가 가이드 슬리브에서 자유롭게 미끄러질 수 없습니다.
이때 기름을 바르면 녹물때가 붙기 쉬워진다.
따라서 이 재료를 플러싱할 때는 반대로 기름을 닦아내고 한 달에 한 번 분해하여 스팀(장작) 기름으로 펀치와 하부 다이의 더러움을 제거하고 재조립하기 전에 깨끗이 닦는다.
이렇게 하면 금형이 우수한 윤활 성능을 발휘할 수 있습니다.
문제 1:판이 턱에서 나옵니다.
| 이유 | 결의 |
| 불완전한 금형 언로딩 | 1. 경사가 있는 펀치 사용 |
| 2. 플레이트에 윤활제 바르기 | |
| 3. 헤비 듀티 다이 채택 |
문제 2:심각한 다이 마모
| 이유 | 결의 |
| 불합리한 다이 클리어런스(너무 작음) | 다이 클리어런스 증가 |
| 상부 및 하부 다이 시트의 오정렬 | 1. 상부 및 하부 다이의 스테이션 조정 및 정렬2. 포탑 레벨 조정 |
| 마모된 다이 가이드 부품과 터렛 인서트가 제때 교체되지 않았습니다. | 교체 |
| 펀치 과열 | 1. 시트2에 윤활제를 추가합니다. 펀치와 하부 다이3 사이의 윤활을 확인하십시오. 동일한 사양과 크기의 여러 금형 세트가 동일한 프로그램에서 사용됩니다. |
| 부적절한 연삭 방법은 다이의 어닐링으로 이어져 마모를 악화시킵니다. | 1. 연약한 연마 숫돌2. 연삭 휠을 자주 청소하십시오3. 작은 물린 4. 충분한 냉각수 |
| 스텝 펀칭 | 1. 단계 거리를 늘립니다2. 브리지 스테핑 채택 |
문제 3:펀치 벨트와 펀치 접착
| 이유 | 결의 |
| 불합리한 다이 클리어런스(너무 작음) | 다이 클리어런스 증가 |
| 펀치 에지 패시베이션 | 적시 연마 |
| 윤활 불량 | 윤활 상태 개선 |
문제 4:폐기물 반동
| 이유 | 결의 |
| 하부 모듈 문제 | 방탄 소재를 사용하여 곰팡이를 낮추세요 |
| 소직경 구멍의 경우 간극이 10% 감소합니다. | |
| 지름 50.00mm 초과, 간격 확대 | |
| 다이의 가장자리에 긁힌 자국이 추가됩니다. | |
| 펀치 | 다이 깊이 증가 |
| 배출 폴리우레탄 이젝터 바 설치 | |
| 비스듬한 커팅 엣지 채택 |
문제 5:어려운 언로드
| 이유 | 결의 |
| 불합리한 다이 클리어런스(너무 작음) | 다이 클리어런스 증가 |
| 펀치웨어 | 적시 연마 |
| 봄 피로 | 스프링 교체 |
| 펀치 접착 | 접착제 제거 |
질문 6:스탬핑 소음
| 이유 | 결의 |
| 하역 난이도 | 낮은 다이 간극 증가 및 우수한 윤활성 |
| 방전력 증가 | |
| 부드러운 표면의 방전 플레이트 | |
| 작업대와 터렛의 시트 지지에 문제가 있습니다. | 구면 지지 다이 |
| 작업 크기 축소 | |
| 작업 두께 증가 | |
| 시트 두께 | 비스듬한 가장자리 펀치 사용 |
1. 기계의 다른 모델의 슬라이드 블록의 스트로크가 다르므로 성형 금형의 닫힘 높이 조정에주의하십시오.
2. 성형이 충분한지 확인해야 하므로 주의해서 조정해야 합니다. 매번 0.15mm를 초과하지 않는 것이 가장 좋습니다.
조정이 너무 크면 기계 및 금형에 손상을 주기 쉽습니다.
3. 스트레치 포밍의 경우 판금이 찢어지거나 불균일한 변형으로 인한 언로딩이 어려운 가벼운 스프링 어셈블리를 선택하십시오.
4. 성형틀 주위에 볼지지금형을 설치하여 시트가 기울어지는 것을 방지한다.
5. 성형 위치는 가능한 한 클램프에서 멀리 떨어져 있어야 합니다.
6. 성형은 가공 프로그램이 끝날 때 가장 잘 실현됩니다.
7. 플레이트의 윤활이 잘 되었는지 확인하십시오.
8. 주문시 특수 성형 공구의 수율에주의하십시오. 두 개의 성형 거리가 가까울 경우 반드시 당사 영업사원에게 연락하여 주십시오.
9. 성형공구는 언로딩시간이 길기 때문에 성형가공시 저속을 채택하여야 하며 지연시간을 갖는 것이 최선이다.
1. 단계 거리는 가능한 한 커야 하며 전체 도구 길이의 80%보다 커야 합니다.
2. 점프 스텝은 프로그래밍을 통해 구현하는 것이 가장 좋습니다.
3. 비스듬한 모서리 다이를 사용하는 것이 좋습니다.
12. 기계의 공칭 힘을 초과하지 않고 펀칭하는 방법은 무엇입니까?
직경 114.3mm보다 큰 원형 구멍은 생산 과정에서 펀칭해야 합니다.
이러한 큰 구멍은 특히 고 전단 강도 재료의 경우 기계의 공칭 힘의 상한을 초과합니다.
이 문제는 여러 펀칭 방법을 통해 큰 구멍을 펀칭하면 해결할 수 있습니다.
작은 다이로 큰 원의 둘레를 따라 절단하면 펀칭력을 절반 이상 줄일 수 있습니다. 이미 가지고 있는 대부분의 다이가 그렇게 할 수 있습니다.
이 볼록렌즈의 몰드는 필요한 반경 크기로 만들 수 있습니다.
구멍 직경이 펀치의 공칭 힘을 초과하는 경우 방식(A)을 권장합니다.
이 주사위를 사용하여 원의 주변을 펀칭하세요.
펀치의 공칭 힘 범위 내에서 구멍 직경을 펀칭할 수 있는 경우 방사형 다이와 볼록 렌즈 다이는 다이를 회전하지 않고 필요한 구멍을 4번 펀칭할 수 있습니다(B).
성형 금형을 선택할 때 하향 성형 작업은 수직 공간을 너무 많이 차지하고 추가적인 시트 레벨링 또는 굽힘 공정으로 이어지기 때문에 피해야 합니다.
하향 성형은 또한 하부 다이로 떨어진 다음 포탑에서 빠져 나올 수 있습니다.
그러나 하향 성형이 유일한 공정 옵션인 경우 판금 처리의 마지막 단계로 간주해야 합니다.
판에 많은 수의 구멍을 뚫어야 하는데 판을 평평하게 유지할 수 없다면 스탬핑 응력이 누적될 수 있습니다.
구멍을 펀칭할 때 구멍 주변의 재료가 아래쪽으로 늘어나 플레이트 윗면의 인장 응력이 증가합니다.
아래쪽으로의 움직임은 또한 플레이트의 아래쪽 표면에 압축 응력을 증가시킵니다.
적은 수의 구멍을 펀칭하는 경우 결과가 명확하지 않지만 펀칭 구멍의 수가 증가함에 따라 플레이트가 변형될 때까지 인장 응력과 압축 응력도 기하급수적으로 증가합니다.
이 변형을 제거하는 한 가지 방법은 다음과 같습니다.
다른 구멍을 모두 펀칭한 다음 돌아가서 나머지 구멍을 펀칭합니다.
이렇게 하면 판에 같은 응력이 발생하지만 같은 방향으로 차례로 펀칭하여 발생하는 인장/압축 응력의 축적을 분해합니다.
이러한 방식으로 첫 번째 구멍 배치는 두 번째 구멍 배치의 변형 효과를 공유합니다.
플랜지를 붙이기 전에 재료에 고품질 성형 윤활제를 바르십시오. 이렇게 하면 재료가 다이에서 더 잘 분리되고 성형 중에 하부 다이 표면에서 부드럽게 움직일 수 있습니다.
이것은 재료가 구부러지고 늘어날 때 발생하는 응력을 분산시킬 수 있는 더 나은 기회를 제공하여 성형 플랜지 구멍 가장자리의 변형과 플랜지 구멍 바닥의 마모를 방지합니다.
1. 고무 입자가 미세한 펀치를 사용합니다.
2. 하단 다이 클리어런스를 높입니다.
3. 스프링의 피로도를 확인하세요.
4. 견고한 다이를 사용합니다.
5. 비스듬한 모서리 다이의 적절한 사용.
6. 접시에 윤활유를 바릅니다.
7. 대형 스테이션 다이에는 폴리우레탄 토출 헤드를 설치합니다.
1. 칼날의 날카로움. 칼날의 필렛이 클수록 폐기물 반동을 일으키기 쉽습니다.
2. 다이 진입 계수. 각 스테이션에서 다이를 스탬핑할 때 진입 계수에 대한 요구 사항은 확실합니다. 진입 계수가 작아 폐기물 반동을 일으키기 쉽습니다.
3. 다이의 클리어런스가 합리적인지 여부. 무리한 다이 클리어런스는 폐기물 반동을 일으키기 쉽습니다.
4. 가공판 표면에 기름때가 있는지 여부.
그러나 냉각수와 전달 시스템이 기대에 부응하도록 일상적이고 정기적인 유지보수를 수행해야 합니다.
이것은 Shane의 게스트 게시물입니다. MachineMfg 팀에서
Shane은 기계 공학 업계에서 5년 이상 일해 왔습니다. 그는 글쓰기를 좋아하고 금속 및 금속 가공과 관련된 기술 정보, 지침, 세부 솔루션 및 생각을 공유하는 데 중점을 둡니다. 그의 기사를 통해 사용자는 항상 쉽게 관련 문제를 해결하고 원하는 것을 찾을 수 있습니다.
산업기술
1. 연삭이란 무엇입니까? 연삭은 연마 도구의 절단 작용으로 공작물 표면의 과도한 층을 제거하여 공작물의 표면 품질이 미리 결정된 요구 사항을 충족시키는 가공 방법입니다. 일반적인 연삭 형태에는 일반적으로 원통형 연삭, 내부 연삭, 센터리스 연삭, 나사 연삭, 공작물의 평평한 표면 연삭 및 성형 표면 연삭이 포함됩니다. 2. 연마 도구 란 무엇입니까? 연삭 휠의 구성은 무엇입니까? 성능을 결정하는 요소는 무엇입니까? 연삭, 연삭 및 연마에 사용되는 모든 도구를 총칭하여 연마 도구라고 하며 대부분이 연마재와 바인더로 구성됩니다
스탬핑은 완제품의 대량 생산에 사용되는 일련의 스탬핑 스테이션에 의해 판금에 수행되는 성형 공정입니다. 스탬핑 공정은 강철, 알루미늄, 아연, 니켈, 티타늄 및 황동을 포함하는 시트로 만든 금속을 성형하는 것입니다. 판금은 스탬핑 프레스에서 사전 설정된 모양으로 성형됩니다. 공구와 다이는 판금이 삽입될 때 부품을 형성하는 프레스의 구성 요소입니다. 부품의 성형은 펀치라고 하는 공구 및 다이 구성 요소에 의해 완료됩니다. 펀치는 다이의 공동을 통해 판금을 밀어 원하는 모양을 만듭니다. 판금에 완료할 수 있는 스탬핑에는 4가지 유