산업기술
산업 제조
목차:
인쇄 회로 기판(PCB) 제조 공정은 완제품의 성능을 보장하기 위해 복잡한 절차가 필요합니다. 회로 기판은 단일, 이중 또는 다층일 수 있지만 사용되는 제조 프로세스는 첫 번째 레이어를 생산한 후에만 다릅니다. PCB 구조의 차이로 인해 일부는 제조 과정에서 20개 이상의 단계가 필요할 수 있습니다.
인쇄 회로 기판을 생산하는 데 필요한 단계의 수는 복잡성과 관련이 있습니다. 단계를 건너뛰거나 절차를 줄이는 것은 회로 기판의 성능에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 그러나 성공적으로 완료되면 PCB는 핵심 전자 부품으로 제대로 작업을 수행해야 합니다.
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PCB에는 네 가지 주요 부분이 있습니다.
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이제 PCB 및 PCB 해부학의 기본 사항을 살펴보았으므로 PCB를 구축하는 방법의 전체 프로세스를 살펴보겠습니다.
PCB 설계 프로세스의 단계는 설계 및 검증으로 시작하여 회로 기판 제작을 통해 계속됩니다. 많은 단계에서 정확성을 보장하고 단락 또는 불완전한 회로를 방지하기 위해 컴퓨터 지침과 기계 구동 도구가 필요합니다. 완성된 보드는 포장되어 고객에게 전달되기 전에 엄격한 테스트를 거쳐야 합니다.
모든 PCB 제조의 시작 단계는 물론 설계입니다. PCB 제조 및 설계는 항상 계획과 함께 시작됩니다. 설계자는 설명된 대로 모든 요구 사항을 충족하는 PCB에 대한 청사진을 배치합니다. PCB 설계자가 사용하는 가장 일반적으로 사용되는 설계 소프트웨어는 IX274X라고도 하는 Extended Gerber라는 소프트웨어입니다.
PCB 설계와 관련하여 Extended Gerber는 출력 형식으로도 작동하기 때문에 훌륭한 소프트웨어입니다. Extended Gerber는 구리 층의 수, 필요한 솔더 마스크의 수 및 기타 부품 표기법과 같이 디자이너가 필요로 하는 모든 정보를 인코딩합니다. PCB의 설계 청사진이 Gerber Extended 소프트웨어로 인코딩되면 설계의 모든 다른 부분과 측면을 검사하여 오류가 없는지 확인합니다.
설계자의 검토가 완료되면 완성된 PCB 설계는 PCB 제작소로 보내져 PCB를 구축할 수 있습니다. 도착 시 PCB 설계 계획은 DFM(Design for Manufacture) 검사로 알려진 제작자의 두 번째 검사를 거칩니다. 적절한 DFM 검사는 PCB 설계가 최소한 제조에 필요한 공차를 충족하는지 확인합니다.
인쇄 회로 기판 제조 공정의 또 다른 핵심 단계는 잠재적인 오류나 결함이 있는지 설계를 확인하는 것입니다. 엔지니어는 누락된 구성 요소나 잘못된 구조가 없는지 확인하기 위해 PCB 설계의 모든 부분을 검토합니다. 엔지니어의 승인을 받은 후 디자인은 인쇄 단계로 이동합니다.
모든 검사가 완료되면 PCB 디자인을 인쇄할 수 있습니다. 건축 도면과 같은 다른 계획과 달리 PCB 계획은 일반 8.5 x 11 용지에 인쇄되지 않습니다. 대신 플로터 프린터라고 하는 특별한 종류의 프린터가 사용됩니다. 플로터 프린터는 PCB의 "필름"을 만듭니다. 이 "필름"의 최종 제품은 학교에서 사용되었던 투명 필름과 매우 흡사합니다. 본질적으로 보드 자체의 네거티브 사진입니다.
PCB의 내부 레이어는 두 가지 잉크 색상으로 표시됩니다.
PCB 디자인의 외부 레이어에서 이러한 경향은 반대입니다. 투명 잉크는 구리 경로의 라인을 나타내지만 검정색 잉크는 구리가 제거될 영역도 나타냅니다.
각 PCB 레이어와 함께 제공되는 솔더 마스크에는 자체 필름이 있으므로 간단한 2레이어 PCB에는 각 레이어에 하나씩, 함께 제공되는 솔더 마스크에 대해 각각 하나씩 4개의 시트가 필요합니다.
필름이 인쇄된 후 정렬되고 등록 구멍으로 알려진 구멍이 뚫립니다. 등록 구멍은 나중에 공정에서 필름을 정렬하기 위한 가이드로 사용됩니다.
4단계는 제조업체가 PCB를 만들기 시작하는 프로세스의 첫 번째 단계입니다. PCB 디자인이 라미네이트 재료 조각에 인쇄된 후 구리는 PCB의 구조 역할을 하는 동일한 라미네이트 조각에 사전 접합됩니다. 그런 다음 구리를 에칭하여 이전의 청사진을 드러냅니다.
다음으로 라미네이트 패널을 레지스트라고 하는 일종의 감광성 필름으로 덮습니다. 레지스트는 자외선에 노출된 후 경화되는 광 반응성 화학 물질 층으로 만들어집니다. 레지스트를 사용하면 기술자가 청사진 사진과 포토레지스트에 인쇄된 내용을 완벽하게 일치시킬 수 있습니다.
레지스트와 라미네이트가 정렬되면 이전의 구멍을 사용하여 자외선을 받습니다. 자외선은 필름의 반투명 부분을 통과하여 포토레지스트를 경화시킵니다. 이것은 경로로 유지되어야 하는 구리 영역을 나타냅니다. 대조적으로, 검정 잉크는 나중에 제거될 수 있도록 경화될 의도가 없는 영역에 빛이 들어오는 것을 방지합니다.
보드가 준비되면 알칼리 용액으로 세척하여 남은 포토레지스트를 제거합니다. 그런 다음 보드를 압력 세척하여 표면에 남아 있는 모든 것을 제거하고 건조시킵니다.
건조 후 PCB에 남겨야 하는 유일한 레지스트는 PCB가 제거될 때 PCB의 일부로 남아 있는 구리 위에 있습니다. 기술자는 오류가 없는지 확인하기 위해 PCB를 살펴봅니다. 오류가 없으면 다음 단계로 넘어갑니다.
PCB 제조 프로세스를 계속하려면 인쇄 회로 기판의 코어 또는 내부 레이어에서 여분의 구리를 제거해야 합니다. 에칭은 보드에서 필요한 구리를 덮고 보드의 나머지 부분을 화학 물질에 노출시키는 것을 포함합니다. 화학적 에칭 공정은 PCB에서 보호되지 않은 모든 구리를 제거하고 보드에 필요한 양만 남깁니다.
이 단계는 시간이나 사용된 구리 에칭 용매의 양이 다를 수 있습니다. 대형 PCB 또는 더 무거운 구조의 PCB는 더 많은 구리를 사용할 수 있으므로 제거를 위해 에칭을 거쳐야 하는 더 많은 구리가 생성됩니다. 따라서 이러한 보드에는 추가 시간이나 솔벤트가 필요합니다.
다층 인쇄 회로 기판에는 제조 중 설계의 추가 레이어를 설명하기 위한 추가 단계가 있습니다. 이러한 단계는 단일 레이어 PCB에서 사용되는 많은 단계를 반영합니다. 그러나 보드의 각 레이어에 대해 단계가 반복됩니다. 또한 다층 PCB에서 구리 호일은 일반적으로 레이어 사이의 구리 코팅을 대체합니다.
내부 레이어 이미징은 PCB 디자인을 인쇄하는 것과 동일한 절차를 따릅니다. 디자인은 플로터 프린터로 인쇄하여 필름을 만듭니다. 내부 레이어용 솔더 마스크도 출력됩니다. 둘 다 정렬한 후 기계는 필름에 정합 구멍을 만들어 나중에 필름이 레이어와 적절하게 정렬되도록 합니다.
내부 레이어용 라미네이트 재료에 구리를 추가한 후 기술자는 라미네이트 위에 인쇄된 필름을 놓고 정합 구멍을 사용하여 정렬합니다.
자외선은 레지스트라고도 하는 필름을 노출시켜 밝은 색 영역의 화학 물질을 인쇄 패턴으로 경화시킵니다. 이 경화된 영역은 에칭 단계에서 씻겨 나가지 않는 반면 어두운 색 필름 아래의 경화되지 않은 영역에서는 구리가 제거됩니다.
이미징 후 흰색 잉크로 덮인 영역이 경화되었습니다. 이 강화 소재는 에칭 후 기판에 남아 있는 구리를 보호합니다.
기술자는 먼저 보드에서 경화되지 않은 남아 있는 레지스트를 제거하기 위해 알칼리로 보드를 씻어냅니다. 이 청소는 인쇄 회로 기판의 비전도성 부분을 덮은 영역을 노출시킵니다. 다음으로 작업자는 노출된 구리를 용해하기 위해 보드를 구리 용매에 담가서 이러한 비전도성 영역에서 초과 구리를 에칭합니다.
레지스트 박리 단계는 PCB 내부 레이어의 구리를 덮고 있는 남아 있는 레지스트를 제거합니다. 남아 있는 레지스트를 청소하면 구리에 전도성을 방해할 수 있는 것이 없습니다. 레지스트를 제거한 후 레이어는 기본 디자인을 검사할 준비가 되었습니다.
에칭 후 펀치는 레이어를 정렬하고 등록 구멍을 가이드로 사용하여 레이어를 통해 구멍을 펀칭합니다. 이 구멍 및 정렬의 후속 검사와 마찬가지로 펀칭은 광학 펀치로 알려진 기계를 정확하게 안내하는 컴퓨터에서 발생합니다. 광학 펀치 후 레이어는 내부 레이어 자동 광학 검사(AOI)로 이동합니다.
내부 레이어 자동 광학 검사는 컴퓨터를 사용하여 내부 레이어를 주의 깊게 검사하여 표면에 아직 남아 있을 수 있는 불완전한 패턴이나 레지스트를 찾습니다. PCB layer가 AOI를 통과하면 그 과정으로 이동합니다.
내층에 산화물을 도포하여 내층과 외층 사이에 동박과 절연성 에폭시 수지층의 접착력을 높였습니다.
다층 PCB 제조 공정의 레이업 단계는 기계가 내부 및 외부 층 사이에 구리 호일 층 및 절연 재료와 함께 층을 정렬, 가열 및 접합하는 데 도움이 될 때 발생합니다. 일반적으로 컴퓨터는 인쇄 회로 기판의 적절한 구조에 대해 레이어와 본딩의 정렬이 정확해야 하기 때문에 이러한 기계를 안내합니다.
적층은 열과 압력을 사용하여 층 사이의 접착 에폭시를 녹입니다. 적절하게 적층된 PCB는 레이어 사이에 효과적인 절연과 함께 레이어를 단단히 고정합니다.
적층 후 다층 기판을 드릴링할 때 X-레이는 드릴 비트의 정렬을 보장합니다. 이 구멍을 통해 다층 PCB의 레이어 간에 연결할 수 있습니다. 따라서 나머지 레이어 및 다른 레이어와 관련하여 배치 및 크기의 정확성이 중요합니다. 레이어의 X선 정렬 후 인쇄 회로 기판은 드릴링을 거쳐 단면 또는 양면 PCB 기판 제작의 9단계를 수행합니다.
PCB의 각 레이어가 청소되면 레이어 정렬 및 광학 검사를 위한 준비가 된 것입니다. 이전의 구멍은 내부 및 외부 레이어를 정렬하는 데 사용됩니다. 레이어를 정렬하기 위해 기술자는 광학 펀치로 알려진 일종의 펀치 기계에 레이어를 놓습니다. 광학 펀치는 PCB 레이어를 정렬하기 위해 구멍을 통해 아래로 핀을 구동합니다.
광학 펀치 후 다른 기계가 광학 검사를 수행하여 결함이 없는지 확인합니다. 이 자동화된 광학 검사는 레이어가 함께 배치되면 존재하는 오류를 수정할 수 없기 때문에 매우 중요합니다. 결함이 없는지 확인하기 위해 AOI 기계는 PCB와 제조업체의 모델 역할을 하는 Extended Gerber 설계를 비교합니다.
PCB가 검사를 통과한 후(즉, 기술자나 AOI 기계 모두 결함을 발견하지 못한 경우) PCB 제조 및 생산의 마지막 몇 단계로 이동합니다.
AOI 단계는 인쇄 회로 기판의 작동에 중요합니다. 그것이 없으면 회로가 단락되거나 설계 사양을 충족하지 않거나 에칭 중에 제거되지 않은 여분의 구리가 있는 보드가 나머지 프로세스를 통과할 수 있습니다. AOI는 생산과정의 중간에 품질 체크포인트 역할을 하여 불량 기판이 발생하지 않도록 합니다. 나중에 엔지니어가 이미징 및 에칭을 마친 후 외부 레이어에 대해 이 프로세스를 반복합니다.
프로세스의 6단계에서 PCB 레이어가 모두 함께 적층되기를 기다리고 있습니다. 레이어가 결함이 없는 것으로 확인되면 융합할 준비가 된 것입니다. PCB 라미네이팅 공정은 레이업 단계와 라미네이팅 단계의 두 단계로 이루어집니다.
PCB의 외부는 에폭시 수지로 미리 적셔지거나 미리 코팅된 유리 섬유 조각으로 만들어집니다. 기판의 원래 조각은 이제 구리 트레이스에 대한 에칭을 포함하는 얇은 구리 호일 층으로 덮여 있습니다. 외부 레이어와 내부 레이어가 준비되면 함께 밀어 넣을 차례입니다.
이 층의 샌드위치는 특수 프레스 테이블의 금속 클램프를 사용하여 수행됩니다. 각 레이어는 특수 핀을 사용하여 테이블에 맞습니다. 라미네이팅 프로세스를 수행하는 기술자는 테이블의 정렬 대야에 사전 함침 또는 프리프레그로 알려진 사전 코팅된 에폭시 수지 층을 배치하는 것으로 시작합니다. 기판의 층이 사전 함침된 수지 위에 배치되고 이어서 구리 호일 층이 배치됩니다. 구리 호일 다음에는 미리 함침된 수지 시트가 더 많이 이어지며, 이 시트는 프레스 플레이트로 알려진 구리 조각과 마지막 조각으로 마무리됩니다.
구리 프레스 플레이트가 제자리에 있으면 스택을 프레스할 준비가 된 것입니다. 기술자는 그것을 기계식 프레스로 가져가 레이어를 아래로 함께 누릅니다. 이 프로세스의 일부로 핀이 레이어 스택을 통해 펀치다운되어 제대로 고정되었는지 확인합니다.
레이어가 제대로 고정되면 PCB 스택은 다음 프레스인 라미네이팅 프레스로 이동합니다. 라미네이팅 프레스는 한 쌍의 가열 플레이트를 사용하여 레이어 스택에 열과 압력을 모두 적용합니다. 플레이트의 열은 프리페그 내부의 에폭시를 녹이고 프레스의 압력이 결합하여 PCB 레이어 스택을 함께 융합합니다.
PCB 레이어가 함께 눌려지면 약간의 포장을 풀어야 합니다. 기술자는 이전의 상단 프레스 플레이트와 핀을 제거해야 실제 PCB를 자유롭게 당겨낼 수 있습니다.
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드릴링 전에 X-레이 기계를 사용하여 드릴링 지점을 찾습니다. 그런 다음, 보다 구체적인 구멍을 뚫기 전에 PCB 스택을 고정할 수 있도록 등록/안내 구멍을 뚫습니다. 이 구멍을 뚫을 때 Extended Gerber 디자인의 파일을 가이드로 사용하여 컴퓨터 안내 드릴을 사용하여 구멍을 스스로 만듭니다.
드릴링이 완료되면 가장자리에 남은 추가 구리가 제거됩니다.
패널을 드릴한 후 도금할 준비가 되었습니다. 도금 공정은 화학 물질을 사용하여 PCB의 모든 다른 층을 함께 융합합니다. 철저히 청소한 후 PCB는 일련의 화학 물질로 목욕됩니다. 이 목욕 공정의 일부는 미크론 두께의 구리 층으로 패널을 코팅합니다. 이 구리는 최상층과 방금 뚫은 구멍에 증착됩니다.
구멍이 구리로 채워지기 전에 패널 내부를 구성하는 유리 섬유 기판을 노출시키는 역할을 합니다. 그 구멍을 구리로 목욕시키면 이전에 뚫은 구멍의 벽이 덮입니다.
공정 초기(4단계)에서 PCB 패널에 포토레지스트를 적용했습니다. 11단계에서는 포토레지스트의 다른 레이어를 적용할 시간입니다. 그러나 이번에는 포토레지스트가 아직 이미지화되어야 하기 때문에 외부 레이어에만 적용됩니다. 외부 층이 포토레지스트로 코팅되고 이미지가 생성되면 이전 단계에서 PCB의 내부 층이 도금된 것과 똑같은 방식으로 도금됩니다. 그러나 프로세스는 동일하지만 외부 레이어는 외부 레이어의 구리를 보호하는 데 도움이 되도록 주석 도금을 합니다.
마지막으로 외층을 식각할 때 주석 가드를 사용하여 식각 과정에서 구리를 보호합니다. 불필요한 구리는 이전과 동일한 구리 용매를 사용하여 제거되며 주석은 에칭 영역의 귀중한 구리를 보호합니다.
내부 및 외부 레이어 에칭의 주요 차이점 중 하나는 제거가 필요한 영역을 포함합니다. 내부 레이어는 전도성 영역에 어두운 잉크를 사용하고 비전도성 표면에 투명 잉크를 사용하지만 이러한 잉크는 외부 레이어에 대해 반대입니다. 따라서 비전도성 레이어에는 어두운 잉크가 덮여 있고 구리에는 밝은 잉크가 있습니다. 이 연한 잉크를 사용하면 주석 도금이 구리를 덮고 보호할 수 있습니다. 엔지니어는 에칭 중에 불필요한 구리와 남아 있는 레지스트 코팅을 제거하여 AOI 및 솔더 마스킹을 위한 외부 레이어를 준비합니다.
내부 레이어와 마찬가지로 외부 레이어도 자동 광학 검사를 받아야 합니다. 이 광학 검사는 레이어가 설계의 정확한 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 또한 이전 단계에서 레이어에서 모든 여분의 구리를 제거하여 부적절한 전기 연결을 생성하지 않는 제대로 작동하는 인쇄 회로 기판을 생성했는지 확인합니다.
솔더 마스크를 적용하기 전에 패널을 철저히 청소해야 합니다. 청소가 끝나면 각 패널에는 표면을 덮고 있는 잉크 에폭시와 솔더 마스크 필름이 있습니다. 다음으로 자외선이 기판에 닿아 솔더 마스크 제거가 필요한 위치를 나타냅니다.
기술자가 솔더 마스크를 벗으면 회로 기판은 마스크를 경화시키기 위해 오븐에 들어갑니다. 이 마스크는 부식 및 산화로 인한 손상으로부터 보드의 구리를 추가로 보호합니다.
PCB는 기판에 직접 정보가 있어야 하기 때문에 제작자는 실크스크린 응용 프로그램 또는 범례 인쇄라고 하는 프로세스에서 기판 표면에 중요한 데이터를 인쇄해야 합니다. 이 정보에는 다음이 포함됩니다.
위의 정보를 인쇄 회로 기판에 인쇄한 후 종종 잉크젯 프린터를 사용하여 PCB에 표면 마감 처리가 적용됩니다. 그런 다음 테스트, 절단 및 검사 단계를 계속합니다.
PCB를 마무리하려면 다음과 같은 전도성 재료로 도금해야 합니다.
올바른 재료는 설계 사양과 고객의 예산에 따라 다릅니다. 그러나 이러한 마감재를 적용하면 PCB에 필수적인 특성이 생성됩니다. 마감 처리를 통해 조립자는 전자 부품을 장착할 수 있습니다. 금속은 또한 공기에 노출되어 발생할 수 있는 산화로부터 보호하기 위해 구리를 덮습니다.
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PCB가 코팅되고 경화된 후(필요한 경우) 기술자는 기능을 보장하기 위해 PCB의 여러 영역에 대해 배터리 전기 테스트를 수행합니다. 전기 테스트는 IPC-9252의 표준, 채워지지 않은 인쇄 기판의 전기 테스트에 대한 지침 및 요구 사항을 준수해야 합니다. 수행되는 주요 테스트는 회로 연속성 및 절연 테스트입니다. 회로 연속성 테스트는 "개방"으로 알려진 PCB의 단선을 확인합니다. 반면에 회로 절연 테스트는 PCB의 다양한 부품의 절연 값을 확인하여 단락이 없는지 확인합니다. 전기 테스트는 주로 기능을 확인하기 위해 존재하지만 초기 PCB 설계가 제조 공정에 얼마나 잘 부합하는지 테스트하는 역할도 합니다.
기본적인 전기 신뢰성 테스트 외에도 PCB가 작동하는지 확인하는 데 사용할 수 있는 다른 테스트가 있습니다. 이를 수행하는 데 사용되는 주요 테스트 중 하나는 "손톱" 테스트로 알려져 있습니다. 이 텍스트에서 여러 스프링 고정 장치가 회로 기판의 테스트 지점에 부착됩니다. 그런 다음 스프링 고정 장치는 최대 200g의 압력으로 회로 기판의 테스트 지점에 적용하여 PCB가 테스트 지점에서 고압 접촉에 얼마나 잘 견디는지 확인합니다.
PCB가 전기적 신뢰성 테스트를 통과하고 제조업체가 구현하기로 선택한 다른 테스트를 통과했다면 다음 단계인 배선 및 검사로 넘어갈 수 있습니다.
프로파일링을 위해서는 제조 엔지니어가 건설 보드에서 절단된 개별 인쇄 회로 기판의 모양과 크기를 식별해야 합니다. 이 정보는 일반적으로 디자인의 Gerber 파일에 있습니다. 이 프로파일링 단계는 기계가 건설 보드에서 점수를 생성해야 하는 위치를 프로그래밍하여 라우팅 프로세스를 안내합니다.
라우팅 또는 스코어링을 통해 보드를 더 쉽게 분리할 수 있습니다. 라우터 또는 CNC 기계는 보드의 가장자리를 따라 여러 개의 작은 조각을 만듭니다. 이러한 모서리로 인해 보드가 손상 없이 빠르게 분리될 수 있습니다.
그러나 일부 제작자는 대신 v-그루브를 사용하도록 선택할 수 있습니다. 이 기계는 보드의 측면을 따라 V자 모양으로 절단됩니다.
PCB 스코어링을 위한 두 가지 옵션을 사용하면 보드가 깨지지 않고 보드를 깨끗하게 분리할 수 있습니다. 판자를 채점한 후 제작자는 건설 판자에서 판자를 떼어 다음 단계로 이동합니다.
보드에 점수를 매기고 분해한 후 PCB는 포장 및 배송 전에 최종 검사를 한 번 받아야 합니다. 이 최종 확인은 보드 구성의 여러 측면을 확인합니다.
PCB 제조의 마지막 단계는 포장 및 배송입니다. 포장에는 일반적으로 먼지 및 기타 이물질을 차단하기 위해 인쇄 회로 기판 주위를 밀봉하는 재료가 포함됩니다. 그런 다음 밀봉된 보드는 운송 중 손상되지 않도록 보호하는 컨테이너에 들어갑니다. 마지막으로 고객에게 배달을 하러 갑니다.
종종 PCB 제조의 설계 및 제조 프로세스 뒤에는 다른 엔터티가 있습니다. 많은 경우 CM(계약 제조업체)은 OEM(Original Equipment Manufacturer)에서 만든 설계를 기반으로 인쇄 회로 기판을 제작할 수 있습니다. 이러한 그룹 간의 구성 요소, 디자인 고려 사항, 파일 형식 및 보드 자료에 대한 협업은 효과적인 프로세스와 단계 간의 원활한 전환을 보장합니다.
설계자는 사용 가능한 구성 요소에 대해 제작자와 상의해야 합니다. 이상적으로는 제작자가 설계에 필요한 모든 구성 요소를 보유하고 있을 것입니다. 누락된 것이 있는 경우 설계자와 제작자는 최소 설계 사양을 충족하면서 더 빠른 제조를 보장하기 위해 절충안을 찾아야 합니다.
제조를 위한 설계는 설계가 제조 공정의 다양한 단계를 통해 얼마나 잘 진행될 수 있는지를 고려합니다. 종종 제작사(일반적으로 CM)는 OEM이 설계 단계에서 참조할 수 있는 시설에 대한 일련의 DFM 지침을 갖게 됩니다. 설계자는 이러한 DFM 지침을 요청하여 PCB 설계가 제작자의 생산 공정에 적응하도록 알릴 수 있습니다.
OEM과 CM 간의 커뮤니케이션은 OEM의 설계 사양에 따라 PCB를 완벽하게 제작하는 데 매우 중요합니다. 두 그룹 모두 디자인에 동일한 파일 형식을 사용해야 합니다. 이렇게 하면 파일 형식을 변경해야 하는 경우에 발생할 수 있는 오류나 정보 손실을 방지할 수 있습니다.
OEM은 CM이 예상하는 것보다 더 비싼 재료로 인쇄 회로 기판을 설계할 수 있습니다. 양 당사자는 준비된 재료와 최종 구매자에게 비용 효율성을 유지하면서 PCB 설계에 가장 적합한 것이 무엇인지에 동의해야 합니다.
PCB의 고품질 엔지니어링 및 제조는 전자 제품에서 회로 기판 작동의 중요한 구성 요소입니다. 프로세스의 복잡성과 각 단계가 수행되어야 하는 이유를 이해하면 각 인쇄 회로 기판에 들인 비용과 노력에 대해 더 잘 이해할 수 있습니다.
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산업기술
회로는 전기 세계의 기반 시설입니다. 그러나 아마도 마지막으로 대부분의 사람들이 전선이나 케이블로 연결된 전통적인 회로를 본 것은 물리학 수업 시간이었습니다. 왜 그런 겁니까? 정답은 PCB입니다. 1. PCB란 무엇입니까? PCB는 인쇄 회로 기판을 의미합니다. 각인된 보드입니다. 비전도성 기판의 시트 층 위 및/또는 시트 층 사이에 적층된 하나 이상의 구리 층으로부터. 저항 및 커패시터와 같은 회로의 다른 구성 요소는 일반적으로 PCB에 납땜됩니다. 즉, PCB가 역할을 대체합니다. 회로에 있는 전선이나 케이블의 및 공간
2013년 7월 24일 인쇄 회로 기판(PCB)의 발명과 최적화 덕분에 현대 전자 제품의 기능이 크게 확장되었습니다. 개념의 초기 단계에서 인쇄 회로 기판은 1903년 독일 발명가 Albert Hanson이 절연 기판에 여러 층으로 적층된 평평한 호일 도체로 상상했습니다. . 비전도성 기판에 부착된 전도성 경로를 통해 전자 부품을 연결하는 실현은 수많은 엔지니어링 가능성의 문을 열었습니다. Thomas Edison과 같은 다른 발명가도 이를 이해했으며, 그도 다음 해에 아마포 종이에 전도체를 도금하기 위해 화학적 접근법을 실험했