인쇄 회로 기판 조립 과정

PCB 조립 공정은 철저하고 복잡한 단계를 거칩니다. 대부분의 전자 제품에서 주요 회로 기판 메커니즘인 PCB는 의심할 여지 없이 완벽한 조립이 필요한 주요 구성 요소입니다. 그렇지 않으면 많은 산업에서 우려의 주요 원인이 될 수 있습니다.

청사진 및 레이아웃

공장의 조립 프로세스는 프레임워크 또는 청사진 레이아웃으로 시작하여 고객에게 전달됩니다. PCB 생산의 발전으로 인해 현대 제조 장치에는 생산 현장에 작업자가 거의 없습니다. 이는 대부분의 제조 공정이 자동화 및 효율적인 기계의 영향을 받기 때문입니다.

조립의 시작 단계에서 버 보드는 보드에 제조 라벨을 가질 수 있도록 보드에 일련 번호를 표시하는 레이저 마킹 머신에 삽입됩니다. 이 프로세스는 대규모 생산에서 일반적이지만 모든 인쇄 회로 기판 제조업체에 공통적인 것은 아닙니다.

솔더 마스크 적용

이 프로세스는 회로 기판에 땜납을 적용하는 것으로 시작됩니다. 솔더 마스크는 회로 기판의 구성 요소를 설치할 수 있는 레이어로 회로 위에 놓이는 재료입니다. 그런 다음 특정 검사기가 회로 기판을 검사하고 정렬되었는지 확인합니다.

검사가 완료되면 표면 보드 전체에 균일한 방식으로 솔더를 도포합니다. 솔더 도포 후 솔더는 균일하게 도포되었는지 확인하기 위해 또 다른 검사를 거칩니다. 검사가 완료되면 보드는 다음 단계를 진행할 준비가 됩니다.

구성요소 배치 추가

다음 단계에서는 게재위치 추가가 포함됩니다. 기계는 릴에서 나오는 보드에 배치를 빠르게 추가합니다. 이 기계에는 릴을 집어서 회로 기판에 부착하는 헤드가 포함되어 있습니다. 이 릴 배치는 회로 기판이 다음 단계를 위해 준비되기 전에 약 8번 발생합니다.

모든 구성 요소가 보드에 부착되면 리플로우 프로세스를 위한 준비가 됩니다. 이 프로세스는 땜납이 녹아서 부품과 부품 사이에 기계적 및 전기적 연결을 제공하는 양호한 표면과 접착할 수 있도록 해야 하기 때문에 중요합니다.

리플로우 프로세스

기계의 조리과정에 들어가면 반대편에서 나와서 식힙니다. 구성 요소 간의 모든 접합부가 형성되고 응고될 수 있도록 냉각 프로세스가 발생합니다. 이는 테스트와 관련된 다음 단계로 이어집니다.

검사 및 전기 테스트

이제 최종 검사에서는 회로 기판 어셈블리를 사용할 준비가 되도록 모든 구성 요소가 올바른 특정 위치에 있는지 확인합니다. 이 테스트에서 고급 기계는 핀이 정확한 위치의 패드와 접촉하는지 여부를 식별합니다. 이 시점에서 SMT 프로세스가 완료됩니다.

전기 테스트는 두 가지 프로세스를 따르는 의미를 가질 수 있습니다. 첫 번째는 못의 베드와 관련되어 제조업체가 더 짧은 시간에 많은 양으로 테스트할 수 있지만 값비싼 고정 장치가 필요합니다. 두 번째 테스트 방법은 플라잉 프로브로 소량의 고혼합물입니다.

회로 기판 어셈블리에 대형 BGA 부품이 포함된 경우 제조업체는 핀이 올바른 레이어에 도달하는지 검사해야 합니다. 이 핀은 일반적으로 각 구성 요소 뒤에 있으므로 자동화된 기계를 사용하여 테스트할 수 없습니다. 이 시나리오에서 제조업체는 X선 이미지를 사용하여 납땜 및 구성 요소가 적절한지 확인합니다.

PCB 또는 인쇄 회로 기판의 부품

PCB 보드가 에어컨 내부에 있든 냉장고 안에 있든 베어 보드에 장착된 다양한 부품을 찾을 수 있습니다. 찾기 쉽고 기능에 중요한 주요 구성 요소에는 퓨즈, 변압기 및 스위치가 포함됩니다. 이러한 구성 요소의 수량과 유형은 특정 전기 제품에 따라 다를 수 있습니다.

결론

이러한 모든 프로세스와 테스트는 기능 테스트로 마무리됩니다. 보시다시피 인쇄 회로 기판 조립 프로세스는 검사와 자동화된 기계 작업으로 가득 차 있습니다. 따라서 양산 공장의 디테일한 작업을 그대로 반영한 것입니다.