회로 기판을 만들기 위한 11가지 중요한 기술

회로 기판을 설계하거나 제작할 때 최종 설계를 완료하는 데 시간이 오래 걸리는 것처럼 느껴질 때가 있습니다. 때로는 구리와 땜납을 간섭하거나 결국 인쇄 회로 기판을 인쇄하려고 하기 때문이거나 패드, 비아가 있는 레이아웃 설계 또는 스루홀 기술과 같은 설계 문제 및 신호 무결성 문제 때문일 수도 있습니다.

올바른 절차를 단계별로 따르면 미래의 사고를 피할 수 있으며 잘못된 쪽에 처한 경우 문제를 해결하는 데 어려움이 없습니다. 그러니 더 이상 고민하지 말고 바로 들어가 보겠습니다.

보드 레이아웃 및 레이어 스택 확인

오랫동안 이 일을 해오셨다면 디자인 소프트웨어를 아는 것이 얼마나 중요한지 아실 것입니다. . 인쇄판을 올바른 방식으로 설계할 수 있습니다. 배선 및 구리 배치를 위한 트레이스를 배치하거나 솔더에 필요한 레이어를 실행하는 것은 회로도 캡처에서 레이아웃에 이르기까지 정확하고 신뢰할 수 있는 통합 없이는 때때로 어려울 수 있습니다.

DRC(설계 규칙 검사)를 사용하여 회로 기판 레이아웃을 확인할 수 있습니다. 회로도 데이터를 PCB 문서로 이동할 때. 구성 요소 발자국은 지정된 보드 개요와 함께 표시됩니다. 구성 요소를 배치하기 전에 PCB 레이아웃을 정의해야 합니다. 스택업 관리자를 사용하여 모양, 스택 및 레이어를 만듭니다.

구성 요소 사이에 공간 확보

때로는 모든 재료를 서로 단단히 포장하여 쌓는 것이 매력적입니다. 나중에 회로를 라우팅할 공간이 충분하지 않다는 것을 알게 될 수도 있습니다. 따라서 전선이 퍼질 수 있도록 부품 사이에 약간의 공간을 남겨두는 것이 중요합니다.

일반적으로 구성 요소에 포함된 핀이 많을수록 더 많은 공간이 필요합니다. 요소에 간격을 두는 것도 납땜을 용이하게 합니다. 일반적으로 부품을 얼마나 잘 배치하느냐에 따라 보드 제조가 얼마나 쉬울지 결정됩니다.

레이어 간 배선 방향 교환

PCB 레이아웃을 고려할 때 연속된 레이어에서 배선 방향이 다른지 확인하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 수평 배선이 특정 세그먼트에서 사용 중인 경우입니다. 다음 층에 수직 설치를 사용해야 합니다. 다층 PCB를 다루는 경우 이 패턴을 모든 레이어에서 반복해야 합니다.

한편, 한 면에 수평 궤적을 그리고 수직 마크를 그리면 다른 선과 교차된 선의 배선이 단순화됩니다. 따라서 다중 레이어가 있는 PCB의 경우 방향을 번갈아 가며 사용하는 것이 좋습니다.

현재에 따라 선 너비 선택

회로 기판은 전류 흐름이 완벽하게 허용되는 경우에만 최상의 성능을 발휘합니다. 방해받지 않는 전류 흐름은 장치의 적절한 작동에 매우 중요합니다. 따라서 전류의 흐름을 방해하지 않는 선폭을 선택하는 것이 레이아웃의 생산성을 극대화하는 현명한 방법입니다.

선의 너비를 알면 예상 전류와 두께를 연결할 수 있으므로 외부 및 내부 레이어에 대한 대가로 트레이스 너비 값을 얻을 수 있습니다. 그러나 계산기가 제안하는 더 큰 너비를 사용할 기회가 있는 경우 주저하지 마십시오. 제조업체의 요구 사항을 충족하는 한. 트레이스가 클수록 보드가 끊어진 연결을 견딜 가능성이 높아집니다.

라우팅 및 비아 결정

라우팅은 레이스 구성 요소를 올바르게 연결하는 데 필요한 와이어를 추가합니다. 우수한 라우팅 지침을 사용하고 원하는 소프트웨어 설계 도구를 현명하게 사용하여 라우팅을 통한 색상 코딩 및 하이라이트 네트와 같은 프로세스를 원활하게 만들면 도움이 될 것입니다.

Via는 다층 PCB의 경우 필수 구성 요소입니다. 다층 PCB의 내부와 내부에 서로 다른 레이어를 상호 연결하는 데 사용됩니다. 비아는 트레이스, 폴리곤 및 패드를 다른 PCB 세그먼트에 전기적으로 연결하는 데 사용됩니다.

일반적으로 생산 보드의 한 부분에 있는 PCB에 희생 비아를 배치합니다. 이는 비아를 슬라이스하고 단면을 검사하여 전기도금 공정의 효율성을 결정할 수 있도록 하기 위한 것입니다.

회로 기판 만들기 – 흔적이 있는 90º 각도를 피하십시오.

날카로운 직각 회전으로 추적 너비를 유지하기가 조금 어렵습니다. 작은 차이가 증거의 상당 부분을 차지하는 좁은 트레일의 경우 특히 그렇습니다. 따라서 두 개의 45º 굽힘을 수행하는 것이 좋습니다. 또한 90º 각도 표시를 많이 받을 수 있습니다. 완전히 에칭되지 않은 등은 반바지로 이어집니다.

회로기판 만들기 – 열 부분 고려

열은 회로의 성능을 저하시킬 수 있으며 열 방출이 올바르게 수행되지 않으면 회로를 손상시킬 수도 있습니다. 열 저항으로 알려진 매개변수는 특정 조건을 충족할 때 전력 와트당 추가되는 온도를 보여줍니다. 구성 요소 외에도 전기 네트워크, 비아 및 구리 트레이스의 강도는 모두 열 생성에 기여합니다.

설계자는 설계자가 오류 또는 회로 고장을 피할 수 있도록 안전한 온도 제한 아래에서 작동하고 유지하는 PCB를 생산하려고 시도해야 합니다. 일부 회로는 냉각을 추가하지 않아도 제대로 작동하지만 방열판과 냉각 팬을 늘리거나 둘 다 늘리는 것이 불가피한 특정 상황이 있습니다.

회로 기판 만들기 – 항상 동일한 장치에 동일한 기호 사용

회로도와 일관성을 유지하려면 항상 동일한 기호를 사용하여 동일한 장치를 나타내야 합니다. 예를 들어 스키마에 IEEE 저항과 유럽 저항을 넣으면 혼란스러울 것입니다.

회로도를 설계하기 전에 식별 가능한 모든 전기 기호를 평가하고 모든 프로젝트에서 항상 동일한 기호를 사용하는지 확인해야 합니다.

회로 기판 만들기 - 혼합 신호 회로에 대한 팁

디지털 및 아날로그 접지를 분리하여 유지

전원 회로, PCB 보드의 경우 디지털 접지와 아날로그 접지를 분리해야 합니다. 이는 디지털 PCB 보드 회로에서 방출되는 전압 및 전류 스파이크가 때때로 아날로그에 위치한 회로에 간섭을 일으킬 수 있기 때문에 필요합니다. 이는 성능에 영향을 줄 수 있습니다. PCB에 함께 묶는 경우 공급 경로의 끝, 가급적이면 PCB 접지 연결부에 가깝게 묶어야 합니다.

노이즈로부터 아날로그 접지 보호

아날로그 접지에 간섭이 있는 경우 신호 라인에서와 유사한 효과가 나타납니다. 상당한 접지면이 저항을 감소시키길 원할 경우 접지면 아래 또는 위에 배선된 라인에 대한 용량성 결합에 더 취약해집니다. 즉, 아날로그 접지에는 아날로그 라인과 디지털 라인이 교차해야 합니다. 그렇게 하면 아날로그 회로와 디지털 회로 간의 용량성 결합이 감소합니다.

회로 기판 만들기 – 모든 부품에 고유한 부호가 있는지 확인

회로도의 신뢰성과 가독성을 높이려면 회로의 모든 기호에 고유한 지정자가 있어야 합니다. 모든 부분을 식별할 수 있도록 합니다. 모든 저항은 R1, R2, R3 등의 일관된 명명 배열을 따라야 합니다.

특정 성능 요구 사항이 있는 구성 요소를 사용하려는 경우 기호에 레이블을 추가해야 합니다. 예를 들어 특정 트레이스 너비 요구 사항, 임피던스 또는 특수 차폐로 구성된 부품에 대한 라벨링을 늘려야 할 수 있습니다.

회로 기판 만들기 – 제조업체의 사양 파악

모든 제조업체에는 최소 트레이스 너비, 레이어 수 등과 같은 사양이 있습니다. 디자인을 시작하기 전에 필요한 사항을 반영하고 요구 사항을 충족하는 제조업체를 찾아야 합니다. FR-1에서 FR-5까지 인쇄 회로 기판의 재료 등급을 필요에 포함해야 합니다. FR-1은 종이-페놀 혼합물로도 알려져 있으며 FR-은 유리 천과 에폭시입니다.

이 정보를 사용하여 트레이스 너비를 설정하고 전체 보드 레이아웃을 다시 라우팅하는 대신 간격을 지정할 수 있습니다.

선택한 재료의 유형이 회로 기판의 난연성, 내구성, 강도 및 흡습성에 영향을 미친다는 점을 염두에 두어야 합니다.

요약

회로 기판 생산이 계획대로 진행되도록 하는 11가지 주요 팁. WellPCB는 고객을 최우선으로 생각하는 믿을 수 있는 기업으로 잘 알려져 있습니다. 우리는 2개의 현대적인 PCB 공장과 1개의 PCB 조립 공장이 있습니다.

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