열성형 대 사출 성형:제품 팀을 위한 지침

플라스틱은 오늘날 제조 분야에서 가장 일반적으로 사용되는 재료로 인상적인 다용성과 비용 효율성을 제공합니다. 따라서 3D 프린팅, CNC 머시닝, 폴리머 캐스팅, 압출 등 플라스틱 부품을 제조하는 방법은 다양합니다.

가장 인기 있는 것 중에는 사출 성형과 열 성형이 있으며, 이는 몇 가지 공통된 특성을 공유합니다. 그러나 제품 팀이 플라스틱 부품을 가장 잘 제조하는 방법에 대한 정보에 입각한 결정을 내리려면 각각의 장점과 단점을 포함하여 이 두 프로세스의 차이점을 이해하는 것이 중요합니다.

플라스틱 사출 성형 분해

사출 성형은 성공적으로 수행하기 위해 많은 선행 투자와 엔지니어링이 필요한 고도로 엔지니어링된 제조 공정입니다. 분할 다이 몰드에 뜨거운 액체 폴리머가 주입된 다음 냉각되어 고체 부품을 형성합니다.

높은 선행 투자로 인해 사출 성형은 대량 생산에 이상적입니다. 사출 성형은 부품을 완제품으로 생산하여 매우 효율적인 재료 사용과 낮은 스크랩 비율을 제공하여 대량의 부품당 가격을 낮춥니다.

일반적으로 사출 성형은 복잡한 형상과 엄격한 허용 오차를 수용할 수 있기 때문에 더 작고 복잡한 부품을 제조하는 데 적합합니다. 또한 다양한 플라스틱과 호환됩니다.

전반적으로 사출 성형은 복잡하거나 상세한 설계, 대량 또는 짧은 리드 타임이 필요한 프로젝트에 적합한 옵션입니다. 또한 이 프로세스는 초기 툴링 투자 후 비용 효율성이 매우 높습니다. 대량 제품 실행의 경우 매우 효율적이고 경제적인 선택인 경우가 많습니다.

열성형 이해

열 성형은 가열된 플라스틱 시트를 금형 표면에 형성하는 과정입니다. 사출 성형과 달리 단면입니다. 플라스틱의 한 면만 금형과 일치합니다. 결과적으로 사출 성형과 달리 2차 마무리 공정이 필요합니다. 진공 성형과 압력 성형은 가장 인기 있는 열성형 스타일입니다.

열성형은 연간 약 250~3000개의 부품으로 정의되는 소규모 생산 실행에 적합한 옵션인 경향이 있습니다. 또한 기본 디자인의 대형 부품을 포함하는 경향이 있는 단순한 형상과 더 큰 공차를 가진 부품에 더 적합합니다.

그러나 열 성형은 특정 종류의 플라스틱으로만 수행할 수 있으므로 그런 점에서 사출 성형보다 다용도가 다소 떨어집니다. 일반적으로 열성형은 툴링 예산이 낮거나 생산량이 제한된 프로젝트에 적합합니다.

올바른 플라스틱 제조 방법 선택

사출 성형은 다재다능하고 낭비가 거의 없는 경향이 있지만 특히 소량 생산의 경우 초기 비용이 엄청날 수 있습니다. 반면 열성형은 시작 비용과 시간이 적게 듭니다. 그러나 2차 마무리가 필요하며 복잡한 형상의 부품에는 적합하지 않습니다.

주어진 부품에 가장 적합한 제조 방법을 결정하는 것은 부인할 수 없는 도전이지만 가장 중요합니다. 모든 프로젝트에는 다양한 요구 사항과 고유한 과제가 따릅니다. 모든 경우에 적용할 수 있는 솔루션은 없으며 쉽게 답할 수 없는 경우가 많습니다. 이것이 Fast Radius와 같은 풀 서비스 주문형 제조 파트너가 모든 차이를 만들 수 있는 이유입니다.

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