사출 성형의 4가지 가장 큰 설계 실수

많은 기업들이 동일한 부품을 대량으로 비용 효율적으로 생산하기 위해 사출 성형 서비스를 이용하고 있습니다. 플라스틱 사출 성형은 가열된 배럴에서 열가소성 수지를 용융시킨 후 가압 노즐을 통해 용융된 재료를 내구성 있고 정밀한 금형에 주입하는 것을 포함합니다. 재료가 냉각되고 경화되면 부품이 배출되고 프로세스가 반복됩니다. 회사는 이 제조 공정을 사용하여 전자 제품 하우징에서 물병에 이르기까지 모든 것을 생산합니다.

사출 성형은 복잡한 프로세스이며 한 번의 실수로 인해 외관상의 결함이 발생하고 제품 무결성이 손상되며 값비싼 재설계로 이어질 수 있습니다. 좋은 소식은 설계 모범 사례를 따르는 한 이러한 문제의 대부분을 피할 수 있다는 것입니다. 다음은 사출 성형용 부품을 설계할 때 주의해야 할 가장 일반적인 실수 4가지입니다.

가장 일반적인 사출 성형 실수 4가지와 해결 방법

1. 언더컷으로 디자인

언더컷은 오목한 표면, 돌출부, 홈, 돌출부, 나사산, 스냅핏 또는 금형에서 부품이 배출되는 것을 방지하는 기타 기능입니다. 언더컷은 제조 비용, 부품 복잡성 및 금형 유지 관리 요구 사항을 증가시킬 수 있으므로 가능한 한 잠재적인 언더컷을 제거하는 것이 가장 좋습니다.

부품 설계에 필수적인 언더컷이 있는 경우 부품 배출을 개선할 수 있는 몇 가지 방법이 있습니다. 문제가 있는 기능의 방향을 조정하여 그리기 선과 평행이 되도록 하는 것은 비용 효율적인 솔루션입니다. 이렇게 하면 부품이 손상 없이 배출되어 언더컷이 제거됩니다. 내부 언더컷이 있거나 구배 각도가 없는 면이 있는 부품이 있는 경우 리프터를 사용하여 배출 프로세스를 쉽게 할 수도 있습니다. 부품의 구멍과 슬롯을 영리하게 설계하여 언더컷 형상을 형성할 수 있으며, 이를 통해 Fast Radius 엔지니어가 안내해 드릴 수 있습니다.

2. 벽 두께가 균일하지 않음

균일한 벽 두께는 용융된 플라스틱이 금형 캐비티를 통해 한 방향으로 흐르도록 하여 재료가 캐비티를 보다 정확하게 채울 수 있도록 합니다. 그러나 얇은 벽은 두꺼운 벽보다 더 빨리 냉각되기 때문에 벽 두께의 변화는 싱크, 뒤틀림, 쇼트 샷 등을 유발할 수 있습니다.

이러한 문제를 방지하고 부품의 모든 영역이 동일한 속도로 냉각되도록 하려면 일관된 벽 두께를 사용하십시오. 대부분의 경우 1.2mm에서 3mm 사이의 벽 두께가 가장 좋습니다. 다양한 두께의 벽이 있어야 하는 경우 다음을 수행해야 합니다.

• 얇은 부분과 두꺼운 부분을 최대한 점진적으로 전환합니다. — 최상의 설계 방법은 벽 두께를 변경하는 대신 코어링 및 리빙을 사용하거나 필요할 때 변경을 최소화하는 것입니다.
• 올바른 리브와 보스 두께 사용 — 리브와 보스는 기본 벽 두께의 40~80%를 초과해서는 안 되며 기본 반경은 벽 두께의 25~40%입니다.
• 가장 두꺼운 부분의 플라스틱 제거 — 이것을 코어링이라고 하며 벽 부분을 균일하게 유지하는 데 도움이 됩니다.

3. 구배 각도를 잊어버림

부품의 각 수직 표면에 약간 가늘어지는 드래프트를 추가하는 것은 원활한 배출을 위해 필수적입니다. 드래프트 없이 설계된 부품은 금형에 달라붙을 수 있으며, 드래프트가 없으면 사출 중 부품의 수직 벽이 금형에 긁히면 보기 흉한 드래그 라인이 발생할 수 있습니다. 부드러운 테이퍼를 추가하여 마찰로부터 부품을 보호하고 균일한 마감을 보장하며 배출 중 마모, 찢어짐 및 뒤틀림을 줄일 수 있습니다.

구배 각도는 벽 두께에서 표면 질감에 이르기까지 여러 요인에 따라 달라집니다. 올바른 드래프트 각도를 결정하려면 재료의 수축률, 부품의 최종 사용 기능 및 드로우 깊이를 고려해야 하므로 숙련된 제조 파트너와 연결하여 정확한 평가를 받는 것이 가장 좋습니다. 일반적으로 최소 1.5~2도의 구배를 사용하고 캐비티 깊이 1인치당 1도를 추가해야 합니다. 부품에 질감이 많이 있는 표면이 있는 경우 드래그 라인을 방지하기 위해 5도 구배 각도가 필요할 수 있습니다.

4. 날카로운 모서리 포함

날카로운 모서리와 모서리는 채우기 위해 더 많은 압력이 필요할 뿐만 아니라 사출 중에 부품이 금형에 달라붙는 경우가 많습니다. 날카로운 모서리는 또한 샷이 금형을 통해 흐르는 것을 더 어렵게 만들기 때문에 진공 보이드 또는 기포가 갇히는 영역이 발생할 수 있습니다. 이는 외관 손상을 일으키고 응력 집중을 증가시키며 부품 고장을 초래할 수 있으므로 가능하면 내부 및 외부 모서리와 모서리를 둥글게 만드는 것이 중요합니다.

모서리를 디자인할 때 벽 두께가 일정하도록 모서리를 모델링해야 합니다. 즉, 내부 모서리는 벽 두께의 50%, 외부 모서리는 150%로 필렛됩니다.

Fast Radius로 사출 성형 부품의 결함 방지

사출 성형 설계 실수는 생산을 몇 주 뒤로 미루고 비용을 증가시키며 수준 이하이거나 심지어 사용할 수 없는 부품을 초래할 수 있습니다. 프로젝트 초기에 신중한 디자인 결정을 내리는 데 시간을 들이는 것은 필수적이며 장기적으로 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 그러나 염두에 두어야 할 사항이 많기 때문에 Fast Radius와 같은 경험 많은 사출 성형 파트너와 협력하면 처음부터 올바른 디자인을 얻는 데 도움이 될 수 있습니다.

Fast Radius와 파트너 관계를 맺으면 전체 제조 프로세스를 통해 도움을 줄 수 있는 엔지니어, 고문 및 설계 전문가 팀에 액세스할 수 있습니다. 설계에 드래프트를 미묘하게 통합하는 데 도움이 필요하거나 적절한 벽 두께를 결정하는 데 도움이 필요한 경우 Fast Radius는 가능한 최고의 부품을 설계하는 데 도움이 될 수 있습니다. 다음 사출 성형 프로젝트를 위한 설계를 시작하려면 지금 저희에게 연락하십시오.

자세히 알아보시겠습니까? 재료 선택, 단일 캐비티와 멀티 캐비티 금형을 사용하는 시기 등에 대해 자세히 알아보려면 리소스 센터를 확인하세요.

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