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사출 성형 성공의 핵심, 드래프트 앵글(경사각) 완벽 가이드

드래프트 앵글이란?

사출 성형 부품의 수직 벽면에 주어지는 테이퍼(경사)로, 부품이 금형에서 원활하게 탈형되도록 돕습니다.

드래프트 앵글은 사출 성형 맞춤 부품의 필수 요소입니다. 캐비티 측과 코어 측 양쪽에 경사각이 있어야 부품 손상 위험을 줄이고 이젝터 핀으로 밀려 나올 수 있습니다. 용융 수지가 금형에 채워져 냉각 수축하면 코어 측을 꽉 잡게 되는데, 이때 경사각이 탈형을 돕습니다.

왜 드래프트 앵글이 필수인가?

경사각 없으면 부품에 스크래치가 생길 뿐 아니라 금형 마모로 수명 단축, 최악엔 탈형 불가로 생산 중단 후 수동 분리해야 합니다. 또한 금속과 플라스틱 사이로 공기가 들어가 진공력을 해소해야 제대로 탈형되는데, 적정 드래프트 앵글은 탈형 시 뒤틀림 방지와 양호한 외관 유지에 필수적입니다.

이젝터 메커니즘과 냉각 시스템은 코어 내부 공간을 두고 경쟁합니다. 설계상 탈형이 쉽다면 이젝터 핀·슬리브 공간을 줄이고 냉각 채널을 더 확보할 수 있어 사이클 타임 단축 → 대량 생산 시 단가 경쟁력 확보에 직결됩니다. (평균 사이클 타임의 70%가 냉각 시간)

드래프트 앵글이 필수인 4가지 이유

더 나은 드래프트 앵글 설계 방법

만능 공식은 없지만 다음 요소를 고려하세요.

깊은 포켓과 캐비티

깊을수록 진공·마찰력 극복을 위해 더 가파른 경사각 필요.

부품 텍스처(표면 질감)

표면 질감이 최소 드래프트 각도를 좌우합니다. 미러 마감 같은 매끄러운 표면은 탈형 쉬워 스크랩률 낮음. 약한 텍스처: 1~5°. 가죽·뱀피 같은 복잡한 텍스처는 마이크로 언더컷 형성으로 5~12° 이상 필요.

드래프트 앵글에 유리한 사출 성형 소재

열수축률이 클수록 더 큰 드래프트 필요. 강하고 부서지기 쉬우며 마모성 있는 소재는 연질·연성·자체 윤활성 소재보다 큰 테이퍼 필요.

예: 나일론은 매우 관대해 드래프트 앵글이 필수는 아니나, 표준 2° 테이퍼는 항상 권장.

소재최소 드래프트 앵글*권장 드래프트 앵글
나일론0°1°
폴리에틸렌0.5°1.5°
PVC0.5°1.5°
PP1°2°
PC1.5°2°

*이상적 조건 기준

Hubs의 드래프트 앵글 설계 꿀팁

드래프트 앵글 설계가 즐겁진 않지만, 제대로 하면 경쟁력 있는 비용과 리드타임 단축에 직결됩니다.

사출 성형 피처 설계 상세 가이드가 필요하면 전용 가이드를 참고하세요.

자주 묻는 질문

사출 성형 드래프트 앵글 어떻게 계산하나요?

일반적으로 금형 캐비티 깊이 1인치(2.54cm)당 최소 1° 드래프트 권장. 깊이 외 요인도 있어 인치당 최대 2°까지 줄 수 있으나 필수는 아님.

내 드래프트 앵글은 몇 도가 적당한가요?

캐비티 깊이 인치당 1~2°가 좋은 기준. 단, 모든 수직 면에 0.5° 적용 권장. 약한 텍스처(PM-T1)엔 3°, 강한 텍스처(PM-T2)엔 5° 이상 필수.

설계 과정에서 언제 드래프트 앵글을 추가해야 하나요?

3D 프린팅·CNC 가공 시제품엔 드래프트 불필요해 초기 설계에서 빠뜨리기 쉽음. 하지만 사출 성형 양산 전환 시 재설계 안 하려면 초기부터 드래프트 포함 설계 권장.

드래프트 앵글 설계가 표면 마감에 미치는 영향은?

적정 드래프트 앵글은 스크래치 방지 필수. 열가소성 수지는 금형 내 냉각 시 수축해 탈형 방해 텐션 발생. 적정 경사각 없으면 금형 내 텐션과 탈형 과정에서 스크래치 발생.

최적 제조성을 위한 드래프트 앵글 설계법은?

위 가이드라인 준수하면 제조성 크게 개선. 추가 질문이나 전문 DFM 자문 필요하면 sales@hubs.com으로 문의.

수지

  1. 사출 성형 부품 설계: 원활한 탈형을 위한 드래프트 앵글 마스터하기
  2. 사출 성형 부품 휨 방지: 설계 전략
  3. 사출 성형 보스 설계: 강도와 성형 성공의 균형
  4. 사출 금형 설계 – 파트 2: 싱크 마크 이해와 제거
  5. 적층 제조를 위한 설계(DfAM)가 중요한 이유: 6가지 핵심 이점
  6. 고점도 PEEK 컴파운드: 사출 성형 및 압출에 최적화
  7. 베이클라이트 폼셋(Bakelite FoamSet): 경량·내열·난연 폼, 사출·압축 성형용
  8. 제조용 설계(DFM) 마스터하기: 2부 – 공차 및 피처 최적화
  9. 고품질 사출 성형을 위한 전문가 설계 가이드라인
  10. 하드웨어 성공에서 제조를 위한 설계(DFM)의 결정적 역할