산업기술
산업 제조
사출 성형에는 코어와 캐비티로 구성된 정밀 금형을 만들고 용융 플라스틱을 금형에 주입하는 작업이 포함됩니다. 냉각되면 사출 성형기의 이젝터 플레이트가 맞물려 금형에서 부품이 분리됩니다.
사출 성형은 높은 정밀도, 속도, 광범위한 호환 재료 및 낮은 부품당 비용을 제공합니다. 텍스트, 표면 마감 및 경첩과 같은 특정 기능을 사출 성형 부품에 추가할 수 있습니다.
사출 성형 기능을 추가하여 부품 설계를 최적화하면 후처리 단계를 줄여 장기적으로 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 결국, 단일 프로세스로 수행할 수 있는 기능이 많을수록 더 좋습니다. 부품 설계에 사출 성형 기능을 추가하면 더 기능적이고 미학적인 부품을 만들 수 있고 총 생산 비용을 낮출 수 있습니다.
사출 성형 기능을 추가할 때 다음과 같은 옵션이 있습니다.
DFM 원칙에 따라 부품을 최적화하면 고품질의 고성능 제품을 가능한 한 시간과 비용 효율적으로 생산할 수 있습니다. 또한 머시닝 툴링은 비용이 많이 들고 시간이 오래 걸리는 공정이므로 금형의 기능을 보장하는 것이 필수적입니다. 이를 위해서는 숙련된 툴링 설계 엔지니어와 함께 작업하는 것이 좋습니다. 부품을 설계할 때 다음 사항을 고려해야 합니다.
사출 성형 부품에 나사산을 포함하면 후처리 비용을 줄이는 데 도움이 될 수 있지만 나사산의 위치와 디자인은 총 툴링 비용에 영향을 미칠 수 있습니다. 금형의 파팅 라인에 외부 나사산을 배치하는 것이 가장 간단하고 비용 효율적인 옵션이지만 플래시 및 일치하지 않는 나사산의 가능성도 높입니다. 그러나 나사산이 파팅 라인의 중앙에 있지 않으면 디자인에 사이드 액션이나 슬라이드가 포함되어야 하므로 성형 비용이 증가할 수 있습니다.
한 가지 솔루션은 내부 나사산에 나사산 코어라고도 하는 회전 인서트를 사용하는 것입니다. 인서트는 부품이 금형에서 배출되기 전에 회전하고 나사를 풉니다. 짧은 내부 나사산으로 사출 시 금형에서 간단히 벗겨낼 수 있습니다. 그러나 나사산 배치에 관계없이 나사산 피치를 인치당 32개 미만으로 제한하고 나사산이 교차되는 것을 방지하기 위해 끝단보다 짧게 나사산을 중지합니다.
디자인에 리빙 힌지가 포함된 경우 선택한 재료가 중요합니다. 견고하고 가벼우며 유연한 폴리프로필렌(PP)은 이상적인 생활 경첩 소재입니다.
재료 고려 사항 외에도 힌지 중간 지점의 반경을 포함하면 의도한 동작 범위에 따라 두 부품을 닫는 데 도움이 됩니다. 또한 반복적인 굽힘을 견딜 수 있을 만큼 두껍지만 구부릴 수 있을 만큼 얇은 힌지를 설계해야 합니다.
벽 두께가 일정하지 않으면 뒤틀림, 쇼트 샷, 싱크 마크 및 기타 심각한 합병증이 발생할 수 있으므로 가능한 한 균일한 벽 두께를 사용하는 것이 중요합니다. 그러나 부품 설계의 벽 두께가 변경되면 점진적인 전환을 통해 부품을 손상되지 않은 상태로 유지하는 데 도움이 됩니다. 사출 성형에서 이상적인 벽 두께는 0.040~0.140인치입니다.
슬라이딩 차단을 사용하면 인서트나 사이드 액션에 의존하지 않고도 구멍과 후크와 같은 것을 만들 수 있습니다. 이는 클립과 스냅핏이 있는 부품을 설계할 때 특히 유용합니다. 부품의 클립과 스냅핏과 일치하도록 슬라이딩 차단을 생성하면 툴링 및 운영 비용을 낮추는 데 도움이 되기 때문입니다.
최소 구배 각도는 분할선에 수직인 모든 피쳐에 대해 0.5°입니다. 이상적으로는 피처의 구배 각도가 1° 또는 2°여야 합니다. 그러나 디자인에 리브, 보스 또는 스탠드오프와 같은 키가 큰 형상이 있는 경우 더 큰 구배 각도를 통합하면 배출 프로세스를 용이하게 하고 긁힌 선을 방지하는 데 도움이 됩니다.
높은 피처와 깊은 몰드는 싱크 마크의 위험을 증가시키므로 가능한 한 피처의 높이를 최소화하기 위해 모든 노력을 기울여야 합니다. 이렇게 하면 배기량을 늘리고 엔드밀을 길게 해야 하는 상황을 방지하는 데 도움이 됩니다.
사출 성형 부품에 텍스트와 로고를 추가하는 것은 가능한 한 효율적으로 생산하고 결과를 읽기 쉽게 하기 위해 전략적이어야 합니다. 0.020인치의 최소 획 길이(예를 들어 'A'의 크로스바를 생각해 보세요)의 sans-serif 글꼴을 사용하십시오. 세리프 글꼴의 곱슬거림과 작은 획으로 인해 밀링 가공이 어렵습니다.
볼록한 텍스트를 사용하면 오목한 텍스트보다 문구를 더 쉽게 읽고 생성할 수 있지만 높이는 0.015인치 이하로 유지해야 합니다. 텍스트는 부드러운 배출을 보장하고 수동으로 로드된 인서트 및 측면 동작의 필요성을 피하기 위해 금형이 당기는 방향을 향해야 합니다. 그러나 열가소성 엘라스토머(TPE)와 같은 유연한 소재를 사용하면 금형이 당기는 방향이 중요하지 않습니다.
모든 사출 성형 프로젝트에서 가능한 한 언더컷 최소화, 부품 공차가 엄격한 경우 저수축 재료 사용, 전략적으로 분할선 배치, 모따기 또는 필렛 포함을 포함하여 제조 가능성을 위한 설계(DFM) 모범 사례를 따르는 것이 좋습니다. 필요합니다.
사출 성형 기능을 추가하면 설계가 건전하고 모범 사례를 따르는 한 시간과 비용을 절약할 수 있습니다. 그러나 부적절하게 설계된 사출 성형 부품은 지연, 결함 및 부서지기 쉬운 최종 제품을 초래할 수 있습니다. 설계 및 생산 프로세스를 간소화하려면 Fast Radius와 같은 숙련된 제조 파트너와 협력하는 것이 좋습니다.
Fast Radius는 정밀도와 품질이 필수적이라는 것을 알고 있습니다. 저희와 함께 일하시면 전문적인 조언과 개별적인 관심을 받게 됩니다. 또한 디자인을 업로드하고, 다양한 재료와 제조 방법을 평가하고, 자동화된 DFM 검사를 통해 잠재적인 디자인 함정을 식별할 수 있는 온라인 도구 모음을 활용할 수 있습니다. 계정을 만들거나 지금 바로 연락하여 Fast Radius가 아이디어를 실현하는 데 어떻게 도움이 되는지 알아보십시오.
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산업기술
산업 등급 3D 프린팅의 정밀도와 반복성은 기능성 프로토타이핑을 위한 효과적이고 정확한 프로세스로서 적층 제조를 확립했습니다. 동시에 플라스틱 사출 성형은 오랫동안 수만 대 이상의 대규모 생산을 위한 부품을 생산하는 신뢰할 수 있고 비용 및 시간 효율적인 방법이었습니다. 결과적으로 엔지니어, 설계자 및 제품 개발자는 3D 프린팅 프로토타이핑의 설계 위험 완화에서 시작하여 사출 성형의 제조 방법으로 이동하여 제품의 수명 주기에서 이 두 가지 프로세스가 잘 작동한다는 사실을 발견했습니다. 더 높은 볼륨을 위해 증가합니다. 수년에 걸쳐
사출 성형 부품이 될 모델에는 우리가 좋아하는 디자인 요소가 많이 있습니다. 때때로 우리는 그것을 못 박는 모델을 얻습니다. 설계자/엔지니어는 공정에서 할 수 있는 것과 할 수 없는 것에 대한 탁월한 감각을 가지고 있으며 모든 것은 사출 성형 작동 방식에 대한 확실한 지식에서 시작됩니다. 성형 검사를 위한 디자인 받기! 성형 부품을 원하는 경우 디자인이 해당 프로세스에 대해 설명해야 합니다. CAD를 검토하고 부품이 성형용으로 설계되었는지 조기에 판단하거나 3D 인쇄 또는 CNC 가공과 같은 다른 옵션을 사용하도록 제안할 수 있습