수직 및 수평 녹색 모래 주조 공정 선택

샌드캐스팅은 흔히 소량에서 중간 정도의 공정으로 생각되지만, 한 번 수정하면 대량 생산을 위한 경제적인 공정입니다. 그 수정은 금형을 수평이 아닌 수직으로 분할하는 것입니다. 이것이 차이를 만드는 이유와 이를 통해 얻을 수 있는 이점을 이해하려면 두 가지 녹색 모래 주조 방법인 수평 분할 주조 공정과 수직 분할 주조 공정을 자세히 살펴보아야 합니다.

하나의 금형, 하나의 부품

모래 주조는 모래에 공동을 만든 다음 액체 금속으로 채우는 작업을 수반합니다. 금속이 응고되어 부품을 형성한 후 모래를 부수어 재사용합니다. 캐비티는 주조 여유 및 구배 각도를 추가하여 만들 부품을 복제하는 패턴으로 형성됩니다.

금속이 들어갈 자리를 만들기 위해 패턴이 모래에서 나와야 하기 때문에 금형 캐비티는 항상 두 부분으로 만들어집니다. 모래는 절반 정도 포장되고 패턴은 제거됩니다. 그러면 다른 쪽 주위에 더 많은 모래가 채워지고 두 개의 반쪽이 함께 잠깁니다.

대부분의 주조 작업에서 모래를 "녹색 모래"라고 합니다. 이 문맥에서 "녹색"은 입자를 함께 묶는 정도의 수분을 갖는 것을 의미합니다. 대안은 수지 모래입니다. 이것은 모두 함께 고정시키는 바인딩 재료로 코팅되어 있습니다. 레진 샌드 캐스팅은 그린 샌드보다 약간 비싸지만 표면 마감이 더 부드럽고 기하학적 정확도가 높습니다. 그러면 더 얇은 벽과 더 미세한 형상을 주조할 수 있습니다.

수평 대 수직 분할

역사적으로 모래 주조는 금형의 두 반쪽 사이를 수평으로 분할하여 수행되었습니다. 아래쪽 절반은 드래그라고 하는 상자이고 위쪽 절반은 뚜껑입니다. 패턴은 드래그의 상단 절반과 상판 하단에 공동을 만드는 데 사용됩니다. 함께 플라스크라고 합니다.

1960년대에는 두 반쪽 사이의 분할선이 수직인 이 프로세스의 변형이 개발되었습니다. 이것은 플라스크를 없애고 필요한 모래의 양을 줄이며 더 높은 생산 속도를 위해 자동화할 수 있습니다.

패턴은 수직으로 서로 마주하는 두 개의 반쪽으로 만들어집니다. 그 사이에 모래가 쌓인 다음 닫혀 모래 양쪽에 구멍이 생깁니다. 스윙 플레이트라고 하는 한 패턴은 위로 올라가고 다른 패턴인 압력 플레이트는 형성된 모래 구멍을 밀어냅니다.

그런 다음 패턴이 시작 위치로 돌아가고 패턴 사이에 더 많은 모래가 떨어지고 프로세스가 반복됩니다. 모래 주형은 금속 주입 스테이션 아래를 통과하는 라인을 형성합니다. 일단 채워지면 금속이 굳으면서 계속 움직입니다. 라인 끝에서 모래를 털어내고 주조 부품을 회수합니다.

수평 및 수직 모래 주조의 장단점

수직 공법의 가장 큰 장점은 기존 수평 공법보다 높은 생산율이 가능하다는 것입니다. 또한 일관되게 고품질의 주물을 생산합니다. 단점은 장비에 상당한 자본 투자가 필요하고 패턴 툴링이 수평 방식보다 비싸다는 것입니다.

대조적으로, 수평 모래 주조는 소량 생산에 매우 비용 효율적입니다. 품질은 약간 더 다양할 수 있지만 이 공정은 일반적으로 자동화된 수직 주조 라인에서 만들어지는 것보다 더 크고 무거운 주조물을 생산할 수 있습니다.

부품에 적합한 녹색 모래 주조 공정 선택

대량 또는 소량의 주물이 필요한 경우 일반적으로 어떤 공정을 사용해야 하는지 명확합니다. 그러나 예상 볼륨이 결정에 분석과 경험의 조합이 필요함을 의미하는 부분이 많이 있습니다. Impro의 모래 주조 전문가는 두 가지 방법 모두에 대해 깊은 경험을 가지고 있으며 최상의 방법에 대해 조언할 자격이 있습니다. 모래 주조로 부품을 생산하기 위한 옵션을 찾고 있다면 권장 사항을 문의하십시오.