제조공정
산업 제조
알루미늄 주조 방법은 모래 주조, 다이 주조, 압력 다이 주조, 연속 주조 등 제조 공정에 따라 다릅니다. 쉘 몰드 주조 등 각 알루미늄 주물 프로세스 에는 장점과 단점이 있습니다. 디 주물의 크기와 복잡성에 따라 가장 적합한 방법을 선택할 수 있습니다.
알루미늄은 비산업 및 산업 용도의 다양한 산업에 사용되는 다양한 주조 부품에 널리 적용됩니다. "알루미늄 부품 주조 방법"을 자주 의심하는 사람들을 위해 , 대답은 알루미늄 주조 공장에서 다양한 주조 기술을 사용하고 품질이 적합한 기술을 결정하는 핵심 요소 중 하나라는 것입니다.
주물의 품질은 주물의 내부 및 외부와 강도 및 연성을 측정하는 것입니다. 엔지니어는 항상 알루미늄 주조 방법의 장점을 홍보하고 단점을 극복하여 제품 품질을 향상시키고 고객의 요구를 최적으로 충족시켜야 합니다.
알루미늄 주조 방법 비교:
| 캐스팅 과정 | 크기 범위 | 공차 | 공구 비용 | 대량의 상대 비용 | 소량의 상대적 비용 | 표면 마감 | 최소 초안 요청 | 최소 섹션 두께 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 모래 주조 | 모든 크기 | 0-3″ =1/32″ 3″- 6″=3/64″ 6+”=1/18″. 분할선을 가로질러 작은 주물에 0.020인치를 추가합니다. 0.090″에서 대형 주물까지. | $50-$15,000 | 낮음 | 최저 | 175-350RMS | 1-5⁰ | 0.125''-0.25'' |
| 압력 다이캐스팅 | 작은 크기 | 최소 0.002″. 파팅 라인의 영향을 받는 치수에 추가 .010″. | $5,000-$150,000 | 최저 | 최고 | 20-90RMS | 1-3⁰ | 0.050″ 작은 부품 0.080″ 중간 부품 |
| 쉘 몰드 주조 | 일반 최대 80cm 2 사용 가능한 금형 영역. | 1″ =0.004″ 1″-3″ =0.010″ 3″-6″ =0.013″ 6″-12″ =0.016″ 12″-20″ =0.020″. 분할선을 가로질러 0.005″- 0.010″을 추가합니다. | $1,500-$25,000 | 중간 | 중간 | 75-125 | 외부:0 ~ 1 1/2⁰. 내부:0 ~ 2⁰ | 0.100'' |
| 영구 캐스팅 | 0.25kg-50kg | 0.015'' ~ 1". 분할선을 가로질러 소형 주조인 경우 +/- 0.010″, 대형 주조인 경우 +/- 0.030″을 추가합니다. | $1,500-$55,000 | 낮음 | 최저 | 125-200RMS | 2-4⁰ | 0.100″-0.150″ |
| 투자 캐스팅 | 1온스-100파운드 | +/-0.005″-3″ +/- 0.002″ 이후 | $500-$20,000 | 최고 | 중간 | 60-120RMS | 없음 | 0.3'' |
| 원심 주조 | 직경:1 – 120''. 길이:최대 50피트 무게:최대 5톤 | 원통 모양의 경우 ± 0.01″. 복잡한 모양의 경우 ± 0.002″. | 정보 없음 | 낮음 | 중간 | 원통 모양의 경우 63 – 500μin 복잡한 모양의 경우 32 – 500μin. | 없음 | 0.1 – 5.0'' |
| 연속 캐스팅 | 최대 0.2-1m | 낮음 | 높음 | 없음 | 모양에 따라 다름 |
모래 주조는 가장 오래된 주조 방법 중 하나입니다. 약 2000년 전에 나타났습니다. 모래 주조는 알루미늄 주조에 사용되었습니다. 알루미늄 금속이 20세기 초부터 대중화되었기 때문입니다.
알루미늄 샌드 캐스팅에서 , 금형은 모래와 결합제로 만들어집니다. 패턴을 틀 안에 넣고 단단히 눌러줍니다.
패턴을 빼낸 후 알루미늄 주물 모양의 복제품인 금형 캐비티를 만듭니다.
게이팅 시스템을 통해 용융 알루미늄이 금형 캐비티에 부어지고 응고됩니다. 주물이 식으면서 주물이 모래 주형을 깨고 주물이 수거됩니다.
오늘날 모래 주조 기술의 향상으로 알루미늄 모래 주조의 무게와 평균 크기가 증가했습니다. 많은 모래 주조 알루미늄 물체의 무게는 50kg 이상이며 일부 주조품은 100m 3 입니다. .
여기에서 모래 주조에 대한 기사를 참조하십시오.
알루미늄 주조 수축을 계산하는 방법:https://vietnamcastiron.com/aluminum-casting-shrinkage/
이 알루미늄 주조 공정은 거의 모든 부품을 제조할 수 있기 때문에 대부분의 알루미늄 모래 주조 응용 분야를 언급하기 어렵습니다. 크기에 관계없이 다양합니다.
예산이 적당하고 표면 마감에 대한 요구 사항이 너무 높지 않은 알루미늄 제품을 주조하려는 경우 모래 주조 방법이 최고의 선택입니다.
녹색 모래 금속 주조의 세부 사항:
다이캐스팅에는 두 가지 유형이 있습니다. 알루미늄 고압 다이캐스팅 및 알루미늄 저압 다이캐스팅 .
고압 알루미늄 다이 캐스팅은 주물 부품을 제작하는 알루미늄 주조 공정입니다. 고압(약 1200bar)의 알루미늄 유체를 실린더 피스톨을 통해 강철 주형에 눌러 넣습니다.
액체 알루미늄은 고속으로 펌핑되고 빠르게 응고되어 알루미늄 주조 부품을 형성합니다.
고압에는 두 가지 유형의 주조 챔버가 있습니다. 알루미늄 죽다 캐스트 잉 :
알루미늄 고압 다이캐스팅은 작은 디테일의 대량 생산에 적합 , 무게 약 5kg, 얇은 절단면 및 약 0.4mm 두께. 알루미늄 주조 부품이 클수록 비용이 높아집니다.
저압 알루미늄 다이캐스팅으로 금형은 압력 조절 도가니(보통 0.7bar)의 액체 금속으로 채워집니다.
금속 어닐링로는 고압 알루미늄 다이캐스팅과 같이 수평이 아닌 아래에 위치하며, 용융 알루미늄은 주형을 채우기 위해 아래에서 위로 직접 펌핑됩니다 .
알루미늄 저압 다이캐스팅은 벽 두께 3mm의 알루미늄 주조 부품 제조에 적합 또는 그 이상이며 부피는 최대 150kg일 수 있습니다.
다이캐스팅에서 알루미늄 합금은 가장 자주 주조되는 금속 중 하나이며 다른 금속 주조 방법에서 사용하는 두 배를 차지합니다.
이 알루미늄 주조 공정에는 광범위한 적용이 있습니다. 조명 구성 요소와 같은 단순한 구성 요소에서 엔진, 변속기 하우징, 바퀴, 자동차 서스펜션 및 우주선과 같은 복잡한 구성 요소에 이르기까지
쉘 성형은 열경화성 페놀 수지로 만든 금형을 이용한 성형 기술입니다. .
첫째, 패턴의 두 반쪽은 디자인 및 금속으로 만든 다음 가열되고 윤활제로 코팅됩니다. 그런 다음 위에서 준비한 열경화성 모래 챔버에 패턴을 놓고 거꾸로 뒤집습니다. 수지 모래의 혼합물이 패턴에 달라붙어 굳어 껍질을 형성합니다.
패턴이 제거되고 껍질이 남습니다. 패턴의 두 반쪽은 두께가 약 10-20mm인 두 개의 쉘 몰드를 형성합니다. 이 두 개의 쉘 몰드가 조립되어 완전한 몰드를 형성합니다. 액체 알루미늄을 주형에 붓고 주물 형태로 응고시킵니다.
이 시점에서 금형의 껍질을 부수면 주물을 수집할 수 있습니다. .
쉘 몰드 알루미늄 주조는 중공 코어 또는 다이 주조 제작에 적합한 알루미늄 주조 방법 중 하나입니다. .
이 알루미늄 주조 공정은 실린더 헤드, 커넥팅 로드, 엔진 블록 및 매니폴드, 기계 베이스, 트럭 후드, 밸브 바디 등의 주조에 적용 가능합니다.
금형 주조라고도 하는 영구 금형 알루미늄 주조는 금형 재료로 금속을 사용하는 알루미늄 주조 방법 중 하나입니다. 압력 다이 캐스팅과 유사합니다. 따라서 액체 알루미늄은 중력에 의해 금형 안으로 밀려 들어갑니다. , 그래서 붓는 속도가 상당히 느립니다.
금속제 금형으로 인해 주조 냉각 속도가 빠릅니다. 금형은 수명이 길기 때문에 영구 금형이라고 합니다. .
영구 금형 알루미늄 주조는 약 10kg의 고압 다이캐스팅보다 큰 주조 질량에 적합합니다. 볼륨이 높을수록 비용이 더 비쌉니다.
열처리 방법과 결합하면 금형의 기계적 특성이 향상됩니다. 작은 주물은 빨리 냉각되므로 열처리가 필요하지 않습니다.
기계적 특성을 최대화하려면 고온에서 특수 용액으로 처리한 다음 냉각하고 자연적 또는 인공적인 노화를 허용합니다. .
자동차 산업에서 기어, 주물, 서스펜션, 연료 분사 하우징 및 엔진 피스톤과 같은 부품을 만듭니다. 항공기 부품은 또한 영구 몰드 알루미늄 주조를 통해 만들어지는 경우가 많습니다.
이 알루미늄 주조 공정은 자동차 및 항공기 산업에서 기어, 서스펜션, 권총, 연료 하우징 등과 같은 부품을 만드는 데 사용됩니다.
알루미늄 로스트 왁스 주조라고도 하는 알루미늄 투자 주조 , 조립식 금속 또는 고무 몰드에 왁스 또는 열가소성 수지를 삽입하여 알루미늄 주조 공법입니다.
왁스 패턴은 수집 및 조립되어 나뭇가지를 형성합니다. 동일한 배치에서 주조하기 위해 게이팅 시스템에 연결됩니다. 왁스 패턴은 이제 내화 재료로 매몰됩니다. . 외피의 두께가 5~15mm가 될 때까지 이 과정을 반복합니다. 이 껍질은 투자 금형입니다. .
그런 다음 나무를 말리고 가열하여 내부의 왁스가 녹고 금형의 내부 챔버가 원하는 주조 모양으로 남도록 합니다.
그런 다음 매몰 몰드는 알루미늄 유체를 붓기 전에 가열됩니다. 금형에 나타나는 모든 균열은 세라믹 또는 특수 재료로 수리할 수 있습니다. .
용융 알루미늄은 외부 세라믹 쉘을 파괴하기 위해 건조된 후에 주형에 부어집니다. 주물은 나무에서 제거되어 마무리 공정으로 넘어갑니다.
로스트 왁스 주조 기술은 항공 우주 산업, 전기 산업, 무기, 자동차, 군사, 가스 및 석유 등의 알루미늄 주조 부품 제조와 같은 많은 응용 분야를 가지고 있습니다.
알루미늄 원심 주조는 주형을 금속, 석고 또는 흑연으로 만드는 알루미늄 주조 공정입니다. 금형이 회전됨 원심 주조기에서 외부에서 용융 알루미늄을 금형에 붓습니다. 액체 알루미늄은 원심력을 기반으로 금형 벽에 고르게 분포됩니다. 금형의 모양에 따라 굳어집니다.
원심 주조 금형에는 수직 원심 주조의 두 가지 유형이 있습니다. 수직 축 및 수평 원심 주조 사용 수평축으로. 금형의 회전 모터는 금형을 회전시켜 금형 표면에 금속을 고르게 퍼뜨립니다.
원심 주조는 알루미늄 주조 공장에서 제트 엔진 압축기, 석유화학 용광로 튜브 및 많은 군사 및 방위 장비의 알루미늄 주조 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
알루미늄 연속 주조는 알루미늄 합금을 주형에 연속적으로 붓는 주조 공정입니다. 순환 수냉식 시스템으로. 주조가 이루어지는 곳마다 즉시 냉각되어 제거됩니다.
주조 시스템 직후에 배열하면 연속 스탬핑 및 롤링 라인이 됩니다. 주조 제품은 최대 0.2x1m 크기의 알루미늄 막대, 판 또는 파이프입니다.
이것은 매우 효율적인 주조 시스템이며 알루미늄 및 철강 주조소에서 널리 사용됩니다. .
알루미늄 연속 주조는 다양한 크기의 금속 막대, 금속 파이프를 주조하는 데 사용됩니다.
그 외에도 진공 밀봉 성형 공정, Ablation 주조, 로스트 폼 등과 같은 알루미늄 주조 응용 분야를 제조하는 데 사용되는 몇 가지 다른 알루미늄 주조 방법이 있습니다. 또한 위의 주조 공정과 유사한 많은 장점이 있습니다.
각 알루미늄 주조 공정에는 장단점이 있습니다. 기사에서 다양한 알루미늄 주조 방법을 비교하는 정보를 주의 깊게 참조한 후 예산, 타겟팅하려는 알루미늄 주조 제품 유형, 정확도 요구 사항 및 연간 생산량에 따라 주조 공장을 선택하십시오.
다른 많은 요인들이 알루미늄 주조 기술의 선택에 영향을 미치고 있습니다. . 그러나 기사에 제공된 정보를 통해 VIC는 독자들이 알루미늄 주조 방법을 더 잘 이해하고 올바른 결정을 내리는 데 부분적으로 도움이 되었기를 바랍니다.
VIC에는 다양한 가공 기술을 갖춘 금속 주조 공장 시스템이 있습니다. 특히 알루미늄 주조에서 VIC는 생사 및 로스트 폼 주조 기술을 사용하며 시장 요구 사항에 맞는 다른 주조 기술로 생산 라인을 확장하는 궤도에 있습니다.
VIC는 고객이 합리적인 품질과 가격으로 금속 주조 제품을 판매할 수 있도록 전 세계 파트너와 협력하게 된 것을 기쁘게 생각합니다.
연락처 정보:
베트남 주철 회사 제한
제조공정
최신 업데이트 날짜:2022년 4월 28일 금속을 주조하기 위해 수세기 동안 많은 방법이 사용되었습니다. 이러한 방법 중 일부는 5000년 이상 거슬러 올라갑니다. 가장 현대적이고 효과적인 방법 중 하나는 다이캐스팅입니다. 다이캐스팅은 용융된 금속을 금형 캐비티에 부어 응고시켜 금형의 모양을 만드는 금속 주조 방법입니다. 이 금속 성형 기술을 사용하면 내부 공동이나 속이 빈 단면이 있는 복잡한 모양의 경우에도 부품 크기와 모양을 다양하게 만들 수 있습니다. 주조는 금속에만 국한되지 않고 유리, 세라믹 및 플라스틱과 같은 비금
알루미늄은 지각의 약 8%를 차지하는 세계에서 세 번째로 풍부한 금속입니다. 2016년에 전 세계 알루미늄 생산량은 5,880만 톤으로 사상 최고치를 기록했으며 생산량이 곧 줄어들 기미는 보이지 않습니다. 알루미늄은 자동차 프레임 및 엔진에서 우주선, 창틀, 전선 등에 이르기까지 모든 것을 만드는 데 사용되므로 앞으로 글로벌 생산량이 증가할 것입니다. 그러나 일부 제조업체는 알루미늄을 양극 산화 처리하여 특성을 개선하기 위해 처리합니다. 아노다이징이란 무엇입니까? 아노다이징은 금속 표면에 두꺼운 산화물 층을 형성하기 위해 화학 물