CNC 머시닝 센터의 일반적인 나사 가공 방법

나사 가공은 CNC 머시닝 센터의 매우 중요한 응용 분야 중 하나입니다. 나사산의 가공 품질과 효율성은 부품의 가공 품질과 머시닝 센터의 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다.

cnc 머시닝 센터의 성능이 향상되고 절삭 공구가 향상됨에 따라 나사 가공 방법이 지속적으로 개선되고 나사 가공의 정확도와 효율성이 점차 향상되고 있습니다. 기술자가 공정에서 나사 가공 방법을 합리적으로 선택하고 생산 효율성을 높이며 품질 사고를 방지할 수 있도록 실제로 cnc 머시닝 센터에서 일반적으로 사용되는 몇 가지 나사 가공 방법을 요약하면 다음과 같습니다.

탭 가공 방법

1 탭 처리의 분류 및 특성

탭을 사용하여 나사 구멍을 처리하는 것이 가장 일반적인 처리 방법입니다. 주로 작은 직경(D<30)과 낮은 구멍 위치 정확도를 가진 나사 구멍에 적합합니다.

1980년대에는 나사 구멍이 모두 유연한 태핑 방법을 채택했습니다. 즉, 탭을 클램핑하는 데 유연한 태핑 척이 사용되었습니다. 태핑 척은 공작 기계의 비동기식 이송과 스핀들 속도에 의해 발생하는 전진을 보상하기 위해 축 보상에 사용할 수 있습니다. 정확한 피치를 보장하기 위해 오류를 제공합니다. 유연한 태핑 척은 복잡한 구조, 높은 비용, 쉬운 손상 및 낮은 처리 효율을 가지고 있습니다. 최근 몇 년 동안 cnc 머시닝 센터의 성능이 점차 향상되었으며 리지드 태핑이 cnc 머시닝 센터의 기본 구성이 되었습니다.

따라서 리지드 태핑은 현재 스레드 가공의 주요 방법이 되었습니다.

즉, 탭은 강성 스프링 척에 의해 고정되고 스핀들 이송 및 스핀들 속도는 동일하게 유지되도록 공작 기계에 의해 제어됩니다.

유연한 태핑 척에 비해 스프링 척은 구조가 간단하고 가격이 저렴하며 사용 범위가 넓습니다. 클램핑 탭 외에도 엔드밀, 드릴 및 기타 공구를 클램핑할 수 있어 공구 비용을 절감할 수 있습니다. 동시에 강성 태핑은 고속 절삭에 사용할 수 있어 머시닝 센터의 효율성을 높이고 제조 비용을 절감할 수 있습니다.

2 탭핑 전 나사산이 있는 바닥 구멍의 결정

나사 바닥 구멍의 가공은 탭의 수명과 나사 가공 품질에 큰 영향을 미칩니다. 일반적으로 나사산 바닥 구멍 드릴 비트의 직경은 나사산 바닥 구멍 직경 공차의 상한에 가깝게 선택됩니다.

예를 들어, M8 나사 구멍의 바닥 구멍 직경은 Ф6.7+0.27mm이고 드릴 비트 직경은 Ф6.9mm입니다. 이러한 방식으로 탭의 가공 여유를 줄이고 탭의 부하를 줄이며 탭의 수명을 늘릴 수 있습니다.

3 탭 선택

탭 선택 시 우선 가공할 소재에 따라 해당 탭을 선택해야 합니다. 공구 회사는 처리할 다양한 재료에 따라 다양한 유형의 탭을 생산합니다. 선택에 특히 주의하십시오.

밀링 커터 및 보링 커터에 비해 탭은 가공된 재료에 매우 민감합니다. 예를 들어, 알루미늄 부품을 처리하기 위해 주철 가공에 탭을 사용하면 나사산 손실, 무작위 버클 또는 탭 파손이 쉽게 발생하여 공작물이 폐기될 수 있습니다. 둘째, 관통 구멍 탭과 막힌 구멍 탭의 차이점에 주의하십시오. 관통 구멍 탭의 선단은 더 길고 칩 제거는 전면 칩 제거입니다. 막힌 구멍의 선단은 더 짧고 칩 제거는 후면 칩 제거입니다. 관통 탭이 있는 막힌 구멍의 경우 나사 가공 깊이를 보장할 수 없습니다. 또한 유연한 태핑 척을 사용하는 경우 탭 섕크의 직경과 사각형의 너비는 태핑 척의 직경과 같아야 합니다. 리지드 탭핑을 위한 탭의 생크 직경은 스프링 콜릿의 직경과 같아야 합니다. 요컨대, 합리적인 탭 선택만이 원활한 처리를 보장할 수 있습니다.

4 탭 처리를 위한 CNC 프로그래밍

탭 처리의 프로그래밍은 비교적 간단합니다. 이제 머시닝 센터는 일반적으로 태핑 서브루틴을 강화하고 각 매개변수만 할당하면 됩니다. 그러나 수치 제어 시스템이 다르기 때문에 서브 루틴 형식이 다르며 일부 매개 변수의 의미가 다릅니다.

예를 들어, SIEMEN840C 제어 시스템의 경우 프로그래밍 형식은 G84 X_Y_R2_ R3_R4_R5_R6_R7_R8_R9_R10_R13_입니다. 프로그래밍하는 동안 이 12개의 매개변수만 할당하면 됩니다.

스레드 밀링

1 스레드 밀링의 기능

나사 밀링은 나사 밀링 도구, 머시닝 센터 3축 연결, 즉 X, Y 축 원형 보간, Z 축 선형 피드 밀링 방법을 사용하여 나사를 처리하는 것입니다.

나사 밀링은 가공하기 어려운 재료의 큰 구멍 나사 및 나사 구멍을 가공하는 데 주로 사용됩니다. 주로 다음과 같은 특징이 있습니다.

⑴ 높은 처리 속도, 고효율 및 높은 처리 정밀도. 공구 재료는 일반적으로 경질 합금 재료이며 절삭 속도가 빠릅니다. 공구의 제조 정밀도가 높기 때문에 나사 밀링 정밀도가 높습니다.

⑵ 밀링공구의 적용범위가 넓습니다. 피치만 같으면 왼나사, 오른나사 상관없이 하나의 공구를 사용할 수 있어 공구 비용 절감에 유리합니다.

⑶ 밀링 가공으로 칩 제거 및 냉각이 용이합니다. 탭과 비교하여 절단 성능이 더 좋습니다. 알루미늄, 구리, 스테인리스강 및 기타 난삭재의 나사 가공에 특히 적합합니다. 귀한 재료의 대형 부품 및 부품의 나사 가공에 특히 적합합니다. 나사 가공의 품질과 공작물의 안전성을 확보하십시오.

⑷ 공구 전면 가이드가 없기 때문에 밑단 나사가 짧은 블라인드 홀 가공 및 언더컷 없는 홀 가공에 적합합니다.

2 나사 밀링 도구의 분류

나사 밀링 공구는 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 하나는 기계 클램핑 초경 블레이드 밀링 커터이고 다른 하나는 일체형 초경 밀링 커터입니다. 기계 클램프 도구는 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 나사산 깊이가 블레이드 길이보다 작은 구멍 또는 나사산 깊이가 블레이드 길이보다 큰 구멍을 처리할 수 있습니다. 일체형 초경 밀링 커터는 일반적으로 나사 깊이가 공구 길이보다 작은 구멍을 가공하는 데 사용됩니다.

3 나사 밀링의 CNC 프로그래밍

나사 밀링 공구의 프로그래밍은 다른 공구의 프로그래밍과 다릅니다. 가공 프로그램이 잘못 프로그래밍되면 공구 손상이나 나사 가공 오류가 발생하기 쉽습니다. 컴파일할 때 다음 사항에 주의하십시오.

⑴ 먼저 나사산 바닥 구멍을 잘 가공해야 하며 작은 직경의 구멍은 드릴로 가공해야 하며 큰 구멍은 나사 바닥 구멍의 정확성을 보장하기 위해 보링해야 합니다.

⑵ 인/아웃 시 공구는 호 궤적을 채택해야 하며, 일반적으로 인/아웃은 1/2 원, Z축 방향은 나사 모양을 확보하기 위해 1/2 피치 이동해야 합니다. 이때 공구반경 보정값을 가져와야 합니다.

⑶ X, Y축 원호 보간 1주일, 스핀들은 Z축 방향을 따라 피치 이동해야 합니다. 그렇지 않으면 임의 나사산이 발생합니다.

⑷ 특정 예제 프로그램:나사 밀링 커터 직경은 Φ16, 나사 구멍은 M48×1.5, 나사 구멍 깊이는 14입니다.

처리 절차는 다음과 같습니다.

(나사산 바닥 홀 절차는 생략, 홀은 보링 바닥 홀이어야 함)

G0 G90 G54 X0 Y0

G0 Z10 M3 S1400 M8

G0 Z-14.75 가장 깊은 나사로 절입

G01 G41 X-16 Y0 F2000 이송 위치로 이동, 반경 보정 추가

G03 X24 Y0 Z-14 I20 J0 F500 절단시 1/2 원호 사용

G03 X24 Y0 Z0 I-24 J0 F400 전체 나사 절단

G03 X-16 Y0 Z0.75 I-20 J0 F500 절단시 1/2 원호로 절단 G01 G40 X0 Y0 중심으로 복귀, 반경보정 취소

G0 Z100

M30

따기

1 Pick 방식의 특징

때로는 상자 부품에 큰 나사 구멍이 있을 수 있습니다. 탭과 나사 밀링 커터가 없는 경우 선반 피킹과 유사한 방법을 사용할 수 있습니다.

보링 바에 나사 선삭 공구를 설치하여 나사 보링을 수행합니다.

부품 배치를 처리하는 데 사용되는 회사는 나사산이 M52x1.5이고 위치가 0.1mm입니다(그림 1 참조). 위치 요구 사항이 높고 나사산 구멍이 커서 가공용 탭을 사용할 수 없으며, 테스트 후 나사 밀링 커터가 없으며 픽 앤 버튼 방식을 사용하여 처리 요구 사항을 확인합니다.