CNC 가공에서 공작물 정확도를 얻는 일반적인 방법!

가공 정확도는 가공 후 부품의 실제 기하학적 매개변수(크기, 모양 및 위치)가 도면에 지정된 이상적인 기하학적 매개변수와 일치하는 정도를 나타냅니다. 이 일치 정도가 높을수록 가공 정확도가 높아집니다.

가공에서 다양한 요인의 영향으로 인해 부품의 모든 기하학적 매개변수를 이상적인 기하학적 매개변수와 완전히 일치하도록 처리하는 것은 실제로 불가능하며 항상 약간의 편차가 있습니다. 이 편차가 가공오차입니다.

오늘 우리는 다음 세 가지 측면에서 소개할 것입니다:

1. 부품의 치수 정확도를 얻는 방법
2. 모양 정확도를 얻는 방법
3. 위치 정확도를 얻는 방법

부품의 치수 정확도를 얻는 방법

(1) 시험 절단 방법

즉, 먼저 가공된 표면의 작은 부분을 절단하려고 시도하고 테스트 절단으로 얻은 크기를 측정하고 가공 요구 사항에 따라 공작물에 대한 도구의 절삭날 위치를 조정한 다음 절단을 시도하고 그런 다음 두세 번의 시험 절단 및 측정 후 기계가 가공될 때 측정합니다. 필요한 크기에 도달한 후 가공할 전체 표면이 절단됩니다.

"시삭-측정-조정-재시도-절단"을 통해 필요한 치수 정확도가 달성될 때까지 시험 절단 방법을 반복합니다. 예를 들어, 상자 구멍 시스템의 시험 보링 가공.

시험절단 방식으로 얻을 수 있는 정밀도는 매우 높을 수 있고 복잡한 장치가 필요하지 않지만 이 방법은 시간이 많이 소요되고(다중 조정, 시험 절단, 측정, 계산 필요) 효율성이 낮고 기술 수준에 따라 다릅니다. 작업자 및 측정기의 정확도, 품질이 불안정하여 단일 조각 소량 생산에만 사용됩니다.

시험 절단 방법의 일종 - 매칭은 가공된 공작물을 기반으로 하거나, 다른 일치하는 공작물을 처리하거나, 가공을 위해 두 개(또는 그 이상) 공작물을 결합하는 방법입니다. 매칭 과정에서 최종 가공 사이즈에 대한 요구 사항은 가공 부품과의 매칭 요구 사항을 기반으로 합니다.

(2) 조정 방법

공작 기계, 고정 장치, 도구 및 공작물의 정확한 상대 위치는 공작물의 치수 정확도를 보장하기 위해 샘플 또는 표준 부품으로 미리 조정됩니다. 크기는 미리 제자리에 조정되기 때문에 가공 중에 절단을 시도할 필요가 없고 크기가 자동으로 얻어지며 부품 배치 처리 중에 변경되지 않은 상태로 유지되는 조정 방법입니다. 예를 들어, 밀링 머신 고정구를 사용할 때 도구의 위치는 도구 설정 블록에 의해 결정됩니다. 조정 방법의 본질은 공작 기계 또는 사전 조정 된 도구 홀더의 고정 범위 장치 또는 도구 설정 장치를 사용하여 도구가 공작 기계 또는 고정 장치에 대해 특정 위치 정확도에 도달하도록 한 다음 처리하는 것입니다. 공작물 배치.

다이얼에 따라 공작 기계에 공구를 공급하고 절단하는 것도 일종의 조정 방법입니다. 이 방법은 먼저 시험 절단 방법에 따라 다이얼의 눈금을 결정해야 합니다. 대량 생산에서는 고정 범위 스톱, 샘플 및 템플릿과 같은 도구 설정 장치를 사용하여 조정하는 경우가 많습니다.

조정 방법은 시험 절단 방법보다 가공 정밀도와 안정성이 우수하고 생산성이 높습니다. 높은 공작 기계 작업자가 필요하지 않지만 공작 기계 조정 작업자에 대한 요구 사항은 높습니다. 일괄 생산 및 대량 생산에 많이 사용됩니다.

(3) 크기 조정 방법

공구의 해당 크기를 사용하여 가공할 공작물의 크기를 확인하는 방법을 사이징 방법이라고 합니다. 표준 규격의 공구로 가공하며, 가공면의 크기는 공구의 크기에 따라 결정됩니다. 즉, 공작물의 가공 부품(예:구멍)의 정확도를 보장하기 위해 일정한 치수 정확도를 가진 도구(예:리머, 리밍 드릴, 드릴 등)를 사용합니다.

사이징 방식은 조작이 간편하고 생산성이 높으며 가공 정밀도가 비교적 안정적입니다. 작업자의 기술 수준과 거의 관련이 없으며 생산성이 높습니다. 다양한 형태의 생산에 널리 사용됩니다. 드릴링, 리밍 등과 같은

(4) 능동 측정 방법

가공 과정에서 가공 중 가공 크기를 측정하고 측정 결과를 설계에서 요구하는 크기와 비교하거나 공작 기계를 계속 작동시키거나 공작 기계를 정지시키는 활성 측정 방법입니다.

현재 활성 측정 값을 디지털로 표시할 수 있습니다. 능동 측정 방법은 측정 장치를 프로세스 시스템(즉, 공작 기계, 도구, 고정구 및 공작물의 단일성)에 추가하며, 이는 다섯 번째 요소가 됩니다.

능동 측정 방식은 안정적인 품질과 높은 생산성을 가지고 있어 발전 방향입니다.

(5) 자동 제어 방식

이 방법은 측정 장치, 공급 장치 및 제어 시스템으로 구성됩니다. 계량, 공급장치, 제어시스템으로 구성된 자동처리시스템으로 시스템에 의해 처리과정이 자동으로 완료됩니다.​​

치수 측정, 공구 보정 조정, 절단 및 공작 기계 파킹과 같은 일련의 작업이 자동으로 완료되어 필요한 치수 정확도를 자동으로 달성합니다. 예를 들어, CNC 공작기계에서 가공할 때 부품은 프로그램의 다양한 명령을 통해 가공 순서와 가공 정확도를 제어합니다.

모양 정확도를 얻는 방법

1) 궤적 방법

이 가공 방법은 공구 팁 이동의 궤적을 사용하여 가공된 표면의 모양을 형성합니다. 일반 선삭, 밀링, 플래닝 및 연삭은 공구 노즈 궤적 방법에 속합니다. 이 방법으로 얻은 형상 정확도는 주로 성형 동작의 정확도에 따라 달라집니다.

2) 성형 방법

가공된 표면의 모양은 공작 기계의 성형 움직임 중 일부를 대체하기 위해 성형 도구의 형상을 사용하여 얻습니다. 터닝, 밀링, 연삭 등 성형과 같은 성형 방법으로 얻은 형상 정확도는 주로 절삭 날의 형상에 따라 다릅니다.

3) 확장 방법

가공면의 형상은 기어 호빙, 기어 성형, 기어 연삭, 널링 등과 같이 공구와 공작물의 발생 운동에 의해 형성된 외피면을 사용하여 얻습니다. 이 방법으로 얻은 형상 정확도는 주로 다음 사항에 달려 있습니다. 블레이드의 형상 정확도 및 생성 동작의 정확도.

위치 정확도를 얻는 방법

가공에서 다른 표면에 대한 가공된 표면의 위치 정확도는 주로 공작물의 클램핑에 의해 결정됩니다.

1) 형식적인 클립을 직접 찾습니다.

이 방법은 다이얼 인디케이터, 스크라이빙 디스크 또는 육안 검사로 공작물의 위치를 ​​공작 기계에 직접 위치시키는 클램핑 방법입니다.

2) 올바른 클램프를 찾기 위한 선 표시

이 방법은 먼저 부품 도면에 따라 블랭크에 가공할 각 면의 중심선, 대칭선 및 가공선을 그린 다음 공작물을 공작 기계에 설치하고 공작물의 클램핑 위치를 기계에 맞추는 방법입니다. 그려진 선에 따라 도구.

이 클램핑 방법은 생산성이 낮고 정밀도가 낮으며 작업자의 기술 수준이 높습니다. 일반적으로 단일 부품 소량 생산에서 복잡하고 무거운 부품을 처리하거나 블랭크의 치수 허용 오차가 커서 Fixture로 직접 클램핑할 수 없는 경우에 사용됩니다.

3) 지그로 클램프

고정 장치는 처리할 공정의 요구 사항에 따라 특별히 설계되었습니다. 고정 장치의 위치 지정 요소는 공작 기계 및 도구에 대해 공작물의 정확한 위치를 빠르게 차지할 수 있으며 정렬 없이 공작물의 클램핑 및 위치 정확도를 보장할 수 있습니다. 위치 결정 정확도는 높지만 일괄 및 대량 생산에 널리 사용되는 특수 고정구를 설계 및 제조해야 합니다.