스테인레스 스틸 가공의 어려움과 해결책

신제품의 지속적인 출현은 부품 재료에 대한 더 높은 요구 사항을 제시합니다. 때때로 필요한 재료는 고경도, 고내마모성, 고인성 등의 특수 요구사항을 충족해야 하므로 처리하기 어려운 재료 배치와 가공 기술이 생성됩니다. 더 높은 요구 사항을 제안합니다. 고품질 탄소 구조용 강과 비교하여 스테인리스 강 재료에는 Cr, Ni, Nb, Mo 및 기타 합금 원소가 포함됩니다. 이러한 합금 원소의 증가는 강의 내식성을 향상시킬 뿐만 아니라 스테인리스 강의 가공 성능에도 일정한 영향을 미칩니다.

이 기사에서는 스테인리스 스틸 및 기타 난삭재를 대상으로 하여 가공 시 직면하는 실제 문제를 결합하고 스테인리스 스틸의 가공 어려움을 분석하고 실용적이고 효과적인 솔루션을 제안합니다.

이 기사는 가공에서 직면하는 실제 문제를 결합하고 스테인리스 강 가공의 어려움을 분석합니다. , 그리고 실용적이고 효과적인 솔루션을 제안합니다.

스테인리스강의 어려움 분석 자르기

실제 가공에서 스테인리스강을 절단할 때 칼날 파손 및 눌림 현상이 동반되는 경우가 많습니다. 스테인리스강은 절단 시 큰 소성 변형으로 인해 생성된 칩이 잘 부러지지 않고 접착이 쉽기 때문에 절단 과정에서 심각한 가공 경화가 발생합니다. 각 패스는 다음 절단을 위해 경화된 레이어를 생성합니다. 겹겹이 쌓인 후 스테인리스 스틸은 절단 과정에 있습니다. 매체의 경도가 커질수록 필요한 절삭력도 증가합니다.

가공 경화층의 생성과 절삭력의 증가는 필연적으로 공구와 공작물 사이의 마찰 증가로 이어지고 절삭 온도도 상승합니다.

또한 스테인레스 스틸의 열전도율이 작고 방열 조건이 열악하며 많은 양의 절삭 열이 공구와 공작물 사이에 집중되어 가공면을 악화시키고 가공면 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 또한, 절삭 온도의 상승은 공구 마모를 악화시키고, 공구 경사면에 초승달 모양의 크레이터를 발생시키고, 절삭날에 틈을 발생시켜 공작물의 표면 품질에 영향을 미치고, 작업 효율을 감소시키고, 생산 비용을 증가시킵니다.

스테인리스 스틸의 품질을 향상시키는 방법 가공

위에서 볼 수 있듯이 스테인레스 스틸의 가공이 더 어렵고 절삭 중에 "경화 층"이 생성되기 쉽고 공구가 부서지기 쉽고 생성 된 칩이 쉽게 부서지지 않아 결과적으로 도구에 달라붙어 도구의 마모를 악화시킵니다. 이러한 스테인리스강의 절단 특성과 생산을 결합하기 위해 사실 우리는 스테인리스강 가공 품질을 개선하기 위한 방법을 찾기 위해 공구 재료, 절단 매개변수 및 냉각 방법의 세 가지 측면에서 시작했습니다.

3.1 도구 재료 선택

올바른 공구를 선택하는 것은 고품질 부품을 가공하기 위한 기초입니다. 도구가 너무 나쁘고 자격을 갖춘 부품을 처리할 수 없습니다. 좋은 도구를 선택하면 부품의 표면 품질 요구 사항을 충족할 수 있지만 낭비가 발생하기 쉽고 생산 비용이 증가합니다. 열 발산 조건이 열악하고 가공 경화층이 있으며 스테인리스강 절단 시 칼이 쉽게 붙는 특성과 함께 선택된 공구 재료는 우수한 내열성, 높은 내마모성 및 스테인리스강과의 낮은 친화성 특성을 충족해야 합니다.

3.1.1 고속 스틸

고속강은 W, Mo, Cr, V, Go 및 기타 원소가 첨가된 고합금 공구강입니다. 그것은 좋은 공정 성능, 좋은 강도와 ​​인성, 강한 충격 및 진동 저항을 가지고 있습니다. 고속 절삭(약 500°C)에 의해 발생하는 고열의 경우에도 높은 경도를 유지할 수 있습니다(HRC는 여전히 60 이상). 고속강은 적색 경도가 좋으며 밀링 커터, 가시 나무 및 기타 밀링 도구를 만드는 데 적합하며 스테인레스 스틸 절단의 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 경화층, 방열 불량 등의 절단 환경.

W18Cr4V는 가장 대표적인 고속철 공구입니다. 1906년에 탄생한 이래, 절단의 요구에 부응하기 위해 다양한 도구로 널리 제조되어 왔습니다. 그러나 다양한 가공 재료의 기계적 특성이 지속적으로 개선됨에 따라 W18Cr4V 도구는 더 이상 가공하기 어려운 재료의 가공 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 고성능 코발트 고속철은 수시로 태어나야 합니다. 일반 고속강과 비교하여 코발트 고속강은 내마모성, 적색 경도 및 사용 신뢰성이 우수합니다. 고제거율 가공 및 단속 절삭 가공에 적합합니다. W12Cr4V5Co5와 같이 일반적으로 사용되는 등급입니다.

3.1.2 경질 합금강

초경합금은 고경도 내화금속 탄화물(WC, TiC) 미크론 분말을 주성분으로 코발트, 니켈, 몰리브덴을 바인더로 하여 진공로 또는 수소환원로에서 소결하는 분말야금입니다. 제품. 초경합금은 우수한 강도와 인성, 내열성, 내마모성, 내식성, 고경도 등의 우수한 특성을 가지고 있습니다. 또한 500°C의 온도에서도 기본적으로 변하지 않고 1000°C에서 여전히 높은 경도를 가지고 있어 스테인리스강 및 내열강과 같은 난삭재 절단에 적합합니다. 일반적인 초경합금은 주로 YG 유형(텅스텐-코발트 초경합금), YT 유형(텅스텐 티타늄 코발트 유형), YW 유형(텅스텐 티타늄 탄탈륨(니오븀) 유형)의 세 가지 범주로 나뉩니다. 이 세 가지 합금의 조성은 다릅니다. 용도도 매우 다양하다. 그 중 YG 경화 우라늄은 인성과 열전도율이 좋습니다. 스테인레스 스틸 절단에 적합한 더 큰 경사각을 선택할 수 있습니다.

3.2 스테인리스강 공구 절단을 위한 기하학적 매개변수 선택

1) 경사각 요:

스테인레스 스틸의 고강도, 우수한 인성 및 절단 중에 쉽게 잘리지 않는 칩의 특성과 함께 나이프의 강도가 충분하다는 전제하에 더 큰 경사각을 선택해야 가공 대상을 줄일 수 있습니다. 소성 변형은 또한 경화층의 생성을 감소시키면서 절단 온도와 절단력을 감소시킬 수 있습니다.

2) 릴리프 각도 ao:

릴리프 각도를 높이면 가공된 표면과 측면 표면 사이의 마찰이 줄어들지만 절삭날의 방열 능력과 강도도 감소합니다. 릴리프 각도의 크기는 절단 두께에 따라 다릅니다. 절단 두께가 클 경우 더 작은 릴리프 각도를 선택해야 합니다.

• 주 편향각 kr, 보조 편향각 k':

주 편향각 kr의 감소는 절삭날의 작업 길이를 증가시킬 수 있어 방열에 유리하지만 절삭 중 진동에 취약한 반경 방향 힘을 증가시킬 수 있습니다. kr의 값은 흔히 50° ~ 90°로 취한다. 공작기계의 강성이 부족하면 적절히 증가시킬 수 있다. 2차 편각은 종종 k'r=9°~15로 취합니다.

4) 블레이드 기울기 λs:

툴팁의 강도를 증가시키기 위해 블레이드 경사각은 일반적으로 λs=7°~_ -3°로 취합니다.

3.3 절삭유 및 냉각 방법의 선택

스테인리스강의 가공성은 좋지 않으며 절삭유의 냉각, 윤활, 침투 및 세척 성능에 대한 요구 사항이 더 높습니다. 일반적으로 사용되는 절삭유에는 여러 유형이 있습니다.

1) 에멀젼:

냉각, 청소 및 윤활 특성이 더 우수한 보다 일반적인 냉각 방법으로 스테인리스 스틸 거친 자동차에 자주 사용됩니다.

2) 가황 오일:

절단하는 동안 금속 표면에 고융점 황화물이 형성될 수 있으며 고온에서 쉽게 파괴되지 않고 윤활 효과가 좋으며 일정한 냉각 효과가 있으며 일반적으로 드릴링, 리밍 및 태핑에 사용됩니다.

3) 엔진 오일 및 스핀들 오일과 같은 광유:

윤활성능은 좋으나 냉각성과 통기성이 좋지 않아 외부 정밀선삭에 적합하다.

절단 과정에서 절단 유체 노즐은 절단 영역을 겨냥하거나 고압 냉각, 스프레이 냉각 및 기타 냉각 방법을 사용하는 것이 좋습니다.

요약하면 스테인레스 스틸은 가공성이 좋지 않고 가공 경화가 심하며 절삭력이 크며 열전도율이 낮고 달라 붙기 쉽고 마모가 쉬운 도구 및 기타 단점이 있지만 적절한 가공 방법을 찾는 한 적절한 도구, 절단 방법을 사용하십시오. 그리고 절삭량, 올바른 절삭유 선택, 작업에 신중을 기하여 스테인리스강과 같은 난삭재의 문제를 해결합니다.