EDM 와이어 컷팅 머신이 업계 선두 선택인 이유

날씬하고 양쪽 각도에서 해킹할 수 있어 목수는 나무를 가로질러 경로를 더 쉽게 추적할 수 있습니다. 나무에 뚫린 구멍을 통해 블레이드를 당겨 내부 부품도 절단할 수 있습니다. 복잡한 보이드를 만들기 위해 같은 이론이 EDM 와이어에서 사용됩니다.

압출 다이에 사용되는 복잡한 구멍 패턴을 만들기 위해 같은 방법이 사용되지만, 재료의 경도 때문에 EDM 와이어가 선호되는 방법입니다. 실제로 공구 제작자들이 EDM 와이어 서비스를 그저 매혹적으로 여긴다는 믿음이 있지만, 그것은 오해입니다. 소량 생산을 포함한 많은 응용 분야에서 EDM 와이어는 이점을 가집니다.

이해를 위한 EDM 와이어 기본 사항

이 접근법을 어디에 사용할지 알기 위해 그것에 대해 조금 배우는 것이 도움이 됩니다. EDM 와이어는 싱킹 및 컷팅 EDM 홀처럼 전기 아크를 사용하여 재료를 침식시킵니다. 흐르는 스트림 아래에서 전기 전도성 공작물이 장착되어 전극에 더 가깝게 배치됩니다. 고전압이 가장 가까운 지점에서 갭을 뛰어넘어 물에 의해 올라간 표면에서 미세한 재료 조각을 배출시킵니다.

공구와 공작물. 거리가 너무 넓어지면 아크가 형성되지 않으므로, 공작물이 침식됨에 따라 전극이 더 가까이 밀려납니다. 공작물과의 와이어 간섭을 피하면서 절단 속도를 최적화하기 위해 현대 기계는 정교한 갭 모니터링 알고리즘을 사용합니다.

EDM 싱킹 시 아크가 넓은 영역에 퍼지므로 전극이 꾸준히 진행됩니다. 비교하면 EDM 케이블은 직경이 단 0.010인치인 와이어를 사용합니다. 코스를 절단하기 위해 많은 재료 제거가 필요하지 않으므로 와이어는 분당 몇 인치 속도로 공작물을 통과할 수 있습니다.

와이어는 표준 CNC 기계에서 수직으로 향하고 공작물은 X와 Y 방향으로 그것을 향해 움직입니다. 와이어가 종종 침식되므로 균열을 통과하지만, 이론적으로는 소모품입니다. 와이어의 방향은 공작물에 원뿔을 절단하게 만듭니다.

EDM 기계에서 와이어는 무엇에 사용되는가?

전기 방전 현상을 높은 전압으로 사용하여 금속을 절단하는 가공 형태입니다. 이 방법을 사용하는 두 가지 유형의 도구가 있습니다: EDM 와이어 머신은 EDM 기계에서 전기 방전을 생성하는 데 사용되는 와이어를 지칭하는 EDM 기계 용어입니다.

EDM 시스템용 와이어 사용 방법

EDM 와이어는 공작물(금속)과 와이어 사이에서 EDM 유닛으로 지속적으로 공급됨에 따라 전기 방전을 생성합니다. 이는 금속을 가열하고 지그소와 같은 방식으로 자릅니다. 와이어 직경은 처리된 금속의 형태와 두께에 의해 결정됩니다.

보통 0.1~0.3mm 직경의 와이어가 사용됩니다. 처리된 금속은 방전에 의해 녹고 절단되지만, 방전 흔적이 형성됨에 따라 와이어는 동시에 부분적으로 소모됩니다. (와이어 표면이 녹고 튀면 자국이 생성됩니다.)

부분적으로 마모된 와이어는 큰 응력을 견디기에 부적절한 강도를 가집니다. 새로운 케이블도 지속적으로 공급됩니다. 와이어는 스풀에 공급되므로 EDM 동안 지속적으로 공급될 수 있습니다. EDM 와이어는 한 번 사용 후 폐기되는 소모품입니다.

EDM 기계용 와이어 종류

EDM 장치용으로 황동 와이어와 코팅 와이어, 두 가지 주요 유형의 와이어가 메인 와이어로 사용됩니다. 범용 황동 와이어. 황동은 구리와 아연 합금으로 뛰어난 방전 특성을 가집니다. 황동의 아연 함량이 향상됨에 따라 이 방전 특성들이 변합니다.

그러나 황동의 가단성이 감소하므로 고아연 함량 황동을 얇은 와이어로 성형하기 어렵습니다. 제품 효율성과 가공 특성 사이의 타협을 고려하여 아연 함량 35~40%의 황동이 일반적으로 사용됩니다.

단일 층 구조의 다양한 기능에는 단점이 있습니다. 이러한 한계를 극복하는 기능이 코팅 와이어에 있습니다.

현재 아연 도금 와이어와 확산 어닐링 와이어가 시장에서 주요 코팅 와이어 유형입니다. 툴 스틸 같은 매우 단단한 재료를 가공하는 가장 비용 효율적인 방법도 EDM입니다. 카바이드와 인코넬(Inconel), 하스텔로이(Hastelloy) 같은 이국적인 합금도 사용할 수 있습니다.

공작물에 어떤 절단력도 가하지 않는 장점이 있어 왜곡이 없고, 매우 얇은 단면과 작은 부품 생산이 가능합니다. 또한 와이어 자체 반경보다 약간 큰 반경으로 내부 코너를 생성할 수 있습니다.

주요 장점 중 하나는 와이어가 공작물에 어떤 절단력도 전달하지 않아 왜곡 가능성이 없다는 것입니다. 그리고 이는 매우 얇은 공작물과 작은 부품 생산도 유지합니다. 게다가 와이어 반경보다 약간 큰 반경으로 EDM 와이어는 내부 코너를 생성할 수 있습니다.

원하는 최종 크기와 마감을 달성하기 위해 전통적인 금속 절단은 보통 두 패스를 만듭니다. EDM 와이어에도 동일하게 적용됩니다. 전기 강도를 증가시켜 금속을 더 빠르게 침식시키지만 마감이 실패합니다. 두 번째 패스에서 전력을 최소화하면 바닥에 강한 마감을 남기는 마감을 생성합니다.

EDM 와이어는 칩을 제조하는 가공 방법과 달리 향상된 자원 사용 능력을 가집니다. (고가치 재료 절단 시 매우 이상적!) 메쉬에 의해 매우 적은 재료가 흡수되므로 큰 내부 스패터도 남겨집니다. 밀링이나 그라인딩은 칩 더미로 변하지만, EDM 와이어로는 저장하여 다른 작업에 사용할 수 있습니다.

EDM 와이어 툴링 구현

스탬핑 다이의 프로파일 절단이 아마도 가장 일반적인 응용 분야입니다. 이들은 알루미늄 압출용 H13 툴 스틸로 흔히 만들어집니다. 둘째, 다이 블랭크(종종 EDM으로도)에 구멍을 뚫고 와이어가 통과되도록 합니다. 적절한 프로파일을 절단하기 위해 CNC가 블랭크를 케이블을 통해 통과시킵니다. 현대 EDM 장치에서는 와이어를 기울여 원뿔 측면이 있는 형태를 절단할 수 있습니다.

펀치 툴 생산에 와이어 EDM이 종종 유용합니다. 적절한 프로파일을 절단하기 위해 툴 스틸 블랭크를 와이어를 가로질러 이동시킵니다. 원뿔을 깰 기회가 다시 한 번 엄청나게 유용합니다.

툴링 외 일부 용도

EDM 와이어로는 전도성 재료에서 모든 2D 프로파일을 절단할 수 있습니다. 브로칭과 밀링이 여러 상황에서 가능하지만, EDM 와이어는 많은 이점을 가집니다:

• 내부에 날카로운 코너 생성
• 아주 작은 조각 가공을 위한 연삭 힘 없음
• 상대적으로 높은 속도로 매우 단단한 재료 절단
• 비감독 사용 가공에 적합
• 전통적인 금속 제거로 인한 구조적 한계 제거
• 특수 장비 불필요
• 더 나은 자재 활용

정밀 기계 부품 개발, 특히 소량으로 필요한 경우는 와이어 EDM 응용 분야 그룹 중 하나입니다. 좋은 예는 재봉틀 부품, 기타 모터, 스플라인입니다. 아주 작은 조각 가공을 위한 연삭 힘 없음. EDM 와이어 머신은 자체 부품 제작이나 툴링에 완벽하며 작업장에서 많은 용도를 가질 수 있습니다.