제조공정
산업 제조
가공은 금속 제거 공정입니다. 재료를 제거하고 재료 질량을 줄이므로 빼기 프로세스입니다. 기존의 가공 공정은 기존의 가공 공정으로도 알려져 있습니다. 물질을 제거하고 금속의 질량을 줄이는 것은 금속 제거 공정의 기본 방법입니다. 연마 보강재와 불균일한 구조로 인해 전통적인 기계 가공 절차는 품질이 낮은 제품을 생산하는 것으로 알려져 있습니다. 결과적으로 레이저 가공은 기존 가공 기술에 비해 몇 가지 장점이 있습니다.
이 기사에서는 기존 가공 공정의 정의, 응용 프로그램, 다이어그램, 예, 유형, 작업에 대해 알게 될 것입니다. 또한 이 전통적인 가공 공정의 장점과 단점도 배우게 됩니다.
기존의 가공 공정은 정교한 방법을 사용하지 않고 전통적인 방식으로 가공하는 공정입니다. 결과적으로 이 가공 방법은 기존 가공이라고도 합니다. 테이퍼용 선반 기계의 테이퍼 공구와 같은 예리한 포인트 절삭 공구는 이 가공 기술에 사용됩니다. 절삭공구의 재질이 가공물보다 질기고 절삭공구가 가공물과 직접 접촉하기 때문에 공구 마모가 증가합니다. 재료 제거를 위해 회전 또는 고정된 공작물에 절삭 공구를 사용합니다.
연마 보강재와 불균일한 구조로 인해 전통적인 기계 가공 절차는 품질이 낮은 제품을 생산하는 것으로 알려져 있습니다. 결과적으로 레이저 가공은 기존 가공 기술에 비해 몇 가지 장점이 있습니다. 기존 가공의 예로는 선반 기계, 밀링 기계, 수직 드릴 기계, 연삭 기계 등이 있습니다.
컨투어링 채널이 있는 성형 부품은 기존 기계 가공을 사용하여 생산하기 어렵습니다. 채널은 밀링 및 드릴링을 사용하여 가능한 한 컨포멀 시스템에 가까운 구성으로 구성되어 빠르고 부드러운 냉각과 짧은 사이클 시간 및 우수한 플라스틱 부품 품질의 이점을 보장합니다. 그러나 드릴된 채널은 직선이고 성형 표면을 균일하게 구부릴 수 없기 때문에 기하학적 제약으로 인해 동일한 금형 부피에 대해 채널 수가 감소하고 일부 냉각 성능 저하가 예상됩니다. 생성된 채널은 이러한 형태의 AM 기술에서만 생각할 수 있는 "순수한" 냉각 시스템을 달성하기 위한 첫 번째 단계를 나타냅니다.
다양한 작업을 수행하는 다양한 유형의 기존 가공 프로세스가 있기 때문에 응용 프로그램이 다양합니다. 가장 일반적으로 사용되는 것은 다음과 같습니다.
전통적인 기계 가공 공정은 구조적 특징이 다릅니다. 그러나 다음은 기존 기계의 기본 요소입니다.
작업 고정 장치는 가공, 용접 및 조립 작업 중에 공작물을 찾고 지지하고 고정하는 데 사용됩니다. 척, 콜릿, 바이스, 지그 및 고정 장치는 모두 일반적인 작업 고정 장치입니다. 광범위한 응용 분야에서 이러한 일반적인 장치는 대부분의 작업 유지에 사용됩니다. 다양한 제조 공정의 중요한 구성 요소입니다. 효율적이고 안전하며 고품질의 부품 생산을 위해서는 다양한 작업 유지 장치를 작동할 줄 아는 작업자가 필요합니다. 올바르게 사용하면 생산 속도가 빨라지는 동시에 부품 공차와 마감도 향상됩니다.
기계는 가공 부품인 툴 홀더에 의해 제자리에 고정됩니다. 런아웃이 조금만 증가해도 작업이 손상되거나 절삭 공구가 파손될 수 있기 때문에 공구를 가능한 한 정확하고 제 위치에 단단히 고정하는 것을 목표로 합니다. 홀더 유형에 따라 런아웃과 균형이 다릅니다. 지속 시간과 내구성에도 차이가 있습니다.
이것은 공작물을 제어하는 메커니즘에 전원을 공급하는 기계의 시스템입니다. 이것은 종종 모든 종류의 동작에 대한 전기 회전 동작입니다.
작업 중 공구를 제어하는 공작기계 시스템입니다.
기계의 부품은 기존 공작 기계의 모든 부하를 지지합니다.
다음은 다양한 유형의 기존 가공 프로세스 및 작업입니다.
터닝은 절삭 공구가 선반 위를 가로질러 이동할 때 공작물을 회전시키는 가공 방법입니다. 정확한 깊이와 너비로 절단하기 위해 절단 도구는 두 축을 따라 움직입니다. 기존 수동 선반과 자동화된 CNC(컴퓨터 수치 제어) 선반은 두 가지 유형의 선반을 사용할 수 있습니다.
그라인딩은 평평하고 원통형 표면에서 소량의 재료를 제거하는 기술입니다. 표면 그라인더는 왕복 운동으로 테이블에서 연삭 휠로 작업을 공급합니다. 휠의 절단 깊이는 일반적으로 0.00025~0.001인치입니다. 원통형 그라인더는 회전하는 연마 휠의 주변을 적용하면서 공작물을 회전시킵니다. 센터리스 연삭은 지면이 자체 이외의 다른 표면과 연결되지 않은 작은 부품을 대량 생산하는 기술입니다.
공구가 회전하지 않는 선삭 공정과 달리 밀링은 회전 커터를 사용하여 재료를 제거합니다. 공작물은 기존 밀링 머신의 움직이는 테이블에 배치됩니다. 절단 도구는 이러한 기계에 고정되어 있는 반면 테이블은 재료를 이동하여 원하는 절단을 만듭니다. 테이블과 절단 도구는 모두 다른 밀링 머신에서 움직일 수 있는 구성 요소입니다.
계획은 일반적으로 크고 평평한 표면, 특히 공작 기계 경로와 같이 긁힐 표면을 밀링하는 데 사용됩니다. 고정 장치에 함께 묶인 작은 조각도 경제적으로 계획됩니다.
드릴링은 드릴 비트를 사용하여 단단한 재료에 원통형 구멍을 생성합니다. 생성된 구멍은 일반적으로 조립을 돕기 위해 사용되기 때문에 가장 필수적인 가공 기술 중 하나입니다. 드릴 프레스가 자주 사용됩니다. 그러나 선반도 사용할 수 있습니다. 드릴링은 완성된 구멍을 생산하기 위한 대부분의 제조 작업에서 준비 단계입니다. 그런 다음 나사 구멍을 생성하거나 구멍 치수를 허용 가능한 공차 내로 만들기 위해 탭핑, 리밍, 보링 등을 수행합니다. 비트의 유연성과 저항이 가장 적은 경로를 찾는 경향으로 인해 드릴 비트는 공칭 크기보다 큰 구멍과 항상 직선 또는 원형이 아닌 구멍을 자주 절단합니다. 결과적으로 드릴링은 종종 언더사이즈로 지정되고 구멍을 최종 크기로 만들기 위한 기계 가공 공정이 뒤따릅니다.
블랭크와 절삭 공구는 아래 그림과 같이 동일한 원리로 작업하고 강력한 공작 기계로 이동하여 작업 표면에서 재료 층을 점진적으로 제거하여 원하는 결과를 얻을 수 있습니다. 치수 및 표면 마감. 또한 절삭유는 일반적으로 가공을 쉽게 하기 위해 사용되는 윤활유 및 냉각 환경으로 알려져 있습니다.
공작 기계는 절삭 공구를 사용하여 가공 작업을 수행하여 준비된 블랭크에 평면, 원통형 또는 윤곽선과 같은 기하학적 표면을 생성합니다.
가공에서 공작 기계의 물리적 기능은 다음과 같습니다.
다음은 다양한 응용 분야에서 기존 가공 공정의 이점입니다.
전통적인 가공 공정의 장점에도 불구하고 여전히 몇 가지 제한 사항이 있습니다. 다음은 다양한 응용 분야에서 기존 가공 공정의 단점입니다.
전통적인 가공 공정은 정교한 방법을 사용하지 않는 기존의 공정입니다. 금속을 제거하는 과정입니다. 재료를 제거하고 재료 질량을 줄이므로 빼기 프로세스입니다. 이것이 이 기사의 전부입니다. 여기서 정의, 응용 프로그램, 다이어그램, 예, 유형, 기존 가공 프로세스 작업. 또한 이 전통적인 가공 공정의 장점과 단점도 배웠습니다.
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화학 가공이란 무엇입니까? 화학 가공은 광화학 공정을 통해 금속의 무결성이나 특성을 변경하지 않고 사전에 설명된 영역에서 금속을 깨끗하게 제거하는 것입니다. 이 프로세스는 부품에 화상이나 응력이 없는 복잡한 디자인의 작고 얇은 금속 부품을 만드는 데 주로 사용됩니다. 화학 가공은 광화학 공정을 통해 금속의 무결성이나 특성을 변경하지 않고 사전에 설명된 영역에서 금속을 깨끗하게 제거하는 것입니다. 이 프로세스는 부품에 화상이나 응력이 없는 복잡한 디자인의 작고 얇은 금속 부품을 만드는 데 주로 사용됩니다. 이 과정은 금속에서
CNC(Computer Numerical Control) 가공은 맞춤형 프로그래밍된 컴퓨터 소프트웨어를 사용하여 공장 기계 및 도구의 동작을 조정하는 고급 가공 프로세스입니다. CNC 머시닝은 래치 및 그라인더에서 CNC 라우터 및 밀에 이르기까지 광범위한 기계를 제어하는 데 사용할 수 있습니다. CNC 가공은 단일 프롬프트 세트 내에서 3D 절단 작업을 수행할 수 있기 때문에 제조업체에서 선호합니다. 귀하의 조직이 CNC 가공을 제공하는 회사를 찾고 있다면 해당 회사가 귀하의 작업을 제시간에 예산에 맞게 완료할 수 있도록 광범