클라이밍과 기존 밀링의 주요 차이점 및 각각의 사용 시기

밀링은 회전 도구를 사용하여 고정된 평평한 표면을 절단하는 절삭 가공의 한 형태입니다. 클라임 밀링과 컨벤셔널 밀링은 기계공이 부품을 밀링하는 데 사용하는 두 가지 주요 방법입니다. 그러나 두 가지 모두 장점과 단점이 있기 때문에 둘 중 하나를 선택하는 것이 어려운 경우가 많습니다.

여기서는 기존 밀링과 클라임 밀링의 차이점과 장단점을 살펴보겠습니다. 또한 올바른 가공 결정을 내리는 데 도움이 되도록 밀링을 선택할 때 고려해야 할 요소를 제공합니다.

하향 밀링이라고도 하는 이는 절삭 공구와 공작물이 같은 방향으로 회전하는 밀링 공정을 의미합니다. 클라임 밀링의 한 가지 장점은 재절삭 가능성이 전혀 없다는 것입니다. 그 이유는 밀링 중에 절삭 공구의 톱니가 가공물 위로 올라가서 절단된 칩이 커터 뒤에 쌓이기 때문입니다. 이 밀링 공정에서 칩 형성은 전체 두께로 시작되지만 절단이 진행됨에 따라 두께도 감소한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.

컨벤셔널 밀링이란 무엇입니까?

이는 절삭 공구가 공작물과 반대 방향으로 회전하는 전통적인 CNC 밀링 공정입니다. 업 밀링이라고도 하며, 기존 밀링의 절삭은 위쪽 방향으로 발생합니다.

Climb 밀링과 달리 기존 엔드 밀링의 칩 형성은 0에서 시작하여 점차 증가합니다. 또한, 절단된 칩은 상향 회전으로 인해 커터의 경로에 머물게 됩니다.

등반 밀링과 기존 밀링의 주요 차이점

일반 밀링과 클라임 밀링의 차이점은 무엇입니까? 글쎄요, 과정에서 결과에 이르기까지 그들 사이에는 많은 차이가 있습니다. 그러나 절단 정확도에 영향을 미치는 도구 편향은 이 두 가지 밀링 방법의 주요 차이점입니다.

기존 밀링에서 공구 편향은 절삭과 평행하므로 절삭 공정에 대한 제어력이 향상되고 오류 마진이 낮아집니다. 반면, 클라임 밀링 중 공구 편향은 일반적으로 절삭에 수직입니다. 이 방향은 절단 폭을 줄이거나 늘려 정확도에 영향을 미칠 수 있습니다.

공작물을 황삭할 때 더 빠른 결과를 얻을 수 있는 클라임 밀링을 시도하는 것이 좋습니다. 또한 황삭 중에 공구 편향이 정확도에 미치는 영향은 무시할 수 있습니다. 마무리 패스를 통해 공작물이 더 정확해지기 때문입니다.

클라임과 컨벤셔널 밀링:장점

응용 분야에 따라 두 프로세스 모두 장점이 있습니다. 작업물에 가장 적합한 방법을 선택하는 데 영향을 미칠 수 있으므로 이러한 장점을 살펴보겠습니다.

클라임 밀링의 장점

더 나은 공구 수명

이 공정에 사용되는 절삭 공구는 기존 밀링에 사용되는 절삭 공구보다 수명이 더 긴 경우가 많습니다. 그 이유는 절단 과정에서 공구가 큰 응력을 받지 않기 때문입니다. 클라임 밀링에 사용되는 밀링 절삭 공구는 기존 밀링보다 열 발생과 편향이 더 낮은 경우가 많습니다. 그 결과 마모가 줄어들고 공구 수명이 기존 밀링에 사용된 공구보다 최대 50% 길어졌습니다.

향상된 표면 마감

클라임 밀링 공정이 진행됨에 따라 칩 두께가 감소하므로 절삭 공정 중 처짐이 줄어듭니다. 게다가 이 공정에서 절단하면 칩이 절단기 뒤에 쌓이게 되어 재절삭이 필요 없고 가공된 부품의 우수한 마무리가 보장됩니다.

낮은 절삭부하와 발열

절삭이 진행됨에 따라 칩 폭이 점차 감소하므로 클라임 밀링 시 발열이 적습니다. 또한 절삭력이 하향되기 때문에 특히 수평 밀링 공정에서 전체 절삭 부하 및 공작물 고정 요구 사항이 감소합니다. 커터가 가하는 아래쪽 힘은 가공물을 아래 표면에 단단히 고정시켜 주기 때문에 가공 시 떨림을 제거하는 데 도움이 될 수도 있습니다.

워크홀딩을 더욱 단순하게 만듭니다

클라임 밀링은 다운포스로 작동하므로 평면 밀링 중에 가공물을 아래 표면에 고정시켜 얇은 바닥에서 떨림을 줄이는 데 도움이 됩니다.

기존 밀링의 장점

클라이밍에 비해 기존 밀링의 주요 장점은 다음과 같습니다.

더욱 향상된 안정성

클라임 밀링은 아래쪽으로 절삭할 때 가공물을 작업자 쪽으로 당기는 경향이 있는 반면, 기존 밀링은 반대 방향으로 수행합니다. 따라서 기계공에게 더 큰 제어력을 제공하여 더 큰 안정성을 제공합니다. 다운 밀링에 비해 기존 밀링에서는 과도한 진동이 없습니다. 따라서 안정성 측면에서 기존 밀링이 기존 밀링보다 우위에 있습니다.

백래시 제로

백래시가 없다는 점은 기존 밀링 가공을 돋보이게 만드는 요소 중 하나입니다. 이러한 부재는 기존 밀링이 테이블을 끌어올리지 않아 최적의 안정성을 보장하기 때문입니다.

최적의 제어

기존 밀링 작업 중에는 커터가 공작물에서 멀어지는 경향이 더 큽니다. 이러한 편향은 의도하지 않은 절단이 발생할 가능성을 최소화합니다. 또한 이러한 절단이 발생하더라도 깊이는 무시할 수 있습니다. 따라서 최적의 제어를 위해서는 클라임 밀링과 기존 밀링 간의 논쟁에서 기존 밀링이 승리합니다.

클라임 밀링과 일반 밀링:단점

클라임 밀링과 기존 밀링 모두 장점이 있지만 단점도 있습니다. 다음은 그 중 일부입니다.

클라임 밀링의 단점

백래시

이는 특히 커터 힘이 충분히 강한 경우 기존 밀링과 상승 밀링에 대한 논쟁에서 상승 밀링의 주요 단점 중 하나입니다. 좀 더 자세히 설명해 보겠습니다.

상향 밀링은 하향 힘의 도움으로 발생합니다. 이 힘은 가공물뿐만 아니라 테이블에도 영향을 미쳐 절단 도구 안으로 끌어당기는 경우가 많습니다.

따라서 백래시가 있으면 동일한 양의 백래시로 테이블 당김이 발생합니다. 이는 또한 백래시가 충분하면 테이블이 파손될 가능성이 높아 작업자가 부상을 입을 수 있음을 의미합니다. 이는 절삭 공구가 고용량으로 작동할 때 특히 그렇습니다.

그러나 요즘 밀링머신에는 백래시 제거 장치가 장착되어 있습니다. 이는 백래시를 줄여 기계공이 방해 없이 Climb 밀링의 이점을 누릴 수 있도록 해줍니다.

과도한 진동

클라임 밀링을 사용하면 빠른 이송 속도로 작업하거나 두꺼운 공작물을 가공할 때 심각한 진동이 발생합니다. 이 진동의 원인은 절삭 공구가 공작물에 미치는 영향입니다. 이러한 진동은 정확성에 영향을 줄 수 있는 도구 편향을 초래하는 경우가 많기 때문에 해롭습니다. 또한 가공물이 손상될 수도 있습니다.

더 단단한 재료에는 적합하지 않음

등반 밀링에서는 절삭이 시작될 때 칩 두께가 가장 높기 때문에 더 단단한 재료에 이 공정을 사용하면 절삭 공구가 손상될 수 있습니다. 이는 강철, 주철, 티타늄 및 기타 단단한 재료로 만든 절삭 공구에서 발생할 수 있습니다. 따라서 더 단단한 공구를 밀링하는 데 사용하려면 기존 밀링과 기존 밀링 간의 논쟁이 승리합니다.

기존 밀링의 단점

부드럽지 않은 마감

이 공정에서 상향 절단을 사용하면 매끄러운 마무리가 어렵습니다. 이는 가공물과 절삭 공구가 휘는 횟수가 많아 표면이 더 거칠어지기 때문입니다.

그러나 이러한 편향률 덕분에 기존 밀링은 강철 및 주철과 같은 더 단단한 재료를 가공하는 데 이상적입니다.

프로세스에서 과도한 열이 발생함

기존 밀링의 또 다른 단점은 공정 중에 발생하는 열입니다. 발생하는 열은 여기에서 칩 형성이 점진적이기 때문에 발생하며 종종 절삭 공구 과열로 이어집니다. 절삭 공구 과열로 인해 수명이 단축됩니다.

도구 손상

기존 밀링 중에 발생하는 마찰력과 상향력으로 인해 과도한 열이 발생하는 경우가 많습니다. 또한 과도한 열로 인해 공구가 손상되어 수명, 정밀도 및 공작물의 정확도가 감소합니다.

클라임 밀링과 기존 밀링 팁 및 요령

제품을 가공하려고 하시나요? 다음은 유용할 수 있는 몇 가지 팁과 요령입니다.

거친 재료를 제거하려면 기존 밀링을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 최종 절단 시 일반 밀링을 사용하면 표면이 거칠어지므로 사용하지 마세요.

휴대용 라우터를 사용할 때는 최적의 결과를 얻을 수 있는 기존 밀링을 항상 사용하는 것이 가장 좋습니다.

절입 깊이와 공구 수명은 반대이므로 둘 사이의 균형을 찾는 것이 가장 좋습니다. 절단 깊이가 증가하면 공구 수명이 감소하며 그 반대의 경우도 마찬가지라는 점에 유의해야 합니다.

클라임 밀링에 기존 기계를 사용하는 경우 사고 방지를 위해 백래시 제거 장치가 있는지 확인하세요.

산화된 재료에 클라임 밀링을 사용하거나 거친 표면에 첫 번째 패스를 만드는 데 사용하지 마십시오.

WayKen의 맞춤형 CNC 밀링 서비스

CNC 가공 결과의 일관성을 보장하는 한 가지 방법은 올바른 도구와 올바른 경험을 결합하는 것입니다. 이것이 바로 업 및 다운 밀링 프로젝트를 평판이 좋은 제조 회사에 아웃소싱하는 이유입니다.

WayKen은 금속, 플라스틱 및 기타 복합 재료를 포함한 다양한 재료에 대한 맞춤형 CNC 밀링 서비스를 제공하는 숙련된 엔지니어 팀으로 구성된 ISO 9001 인증 제조 회사입니다.

3축, 4축, 5축 CNC 밀링 능력을 갖추고 있어 형상의 복잡성에 상관없이 다양한 부품을 높은 정확도로 생산합니다. 단일 제품부터 소량 부품 생산까지, 비용 효율적인 밀링 솔루션을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다. WayKen에서는 CNC 가공 프로젝트를 위한 부품 마감 서비스도 제공하여 고품질 부품을 보장합니다.

CAD 파일을 업로드하기만 하면 저희가 디자인을 분석하고 12시간 이내에 견적을 보내드립니다. 정말 좋은 것 같아요. 지금 CNC 밀링 프로젝트에 대해 문의해 주세요.

결론

클라임 밀링과 기존 밀링은 숙련된 기계 기술자와 새로운 기계 기술자 사이에서 오랫동안 지속되어 온 논쟁 중 하나입니다. 그러나 두 프로세스 모두 눈에 띄는 장점과 단점이 있습니다.

이 기사에서는 이러한 기술의 차이점과 장단점에 대해 논의했습니다. 이를 통해 귀하의 프로젝트에 어떤 것이 이상적인지 현명한 결정을 내릴 수 있습니다.

자주 묻는 질문

다운 밀링을 클라임 밀링이라고 부르는 이유는 무엇인가요?

클라임 밀링이라는 이름은 이 기술로 밀링할 때 커터 날이 공작물 표면 위로 내려간다는 사실에서 유래되었습니다. 이로 인해 커터 뒤에 칩이 쌓이는 동시에 재절삭 발생률도 줄어듭니다.

클라임 밀링이 더 나은 마무리를 제공하는 이유는 무엇입니까?

클라임 밀링이 더 나은 마무리를 제공하는 두 가지 주요 이유가 있습니다. 첫째, 이 절단 공정은 절단된 칩을 커터 뒤로 떨어뜨려 재절삭을 줄입니다. 두 번째 이유는 클라이밍 절삭이 절삭력을 감소시켜 공구 휘어짐이 줄어들고 마감이 향상된다는 것입니다.

그러나 공구 변형이 심한 경우에는 기존 밀링 방식이 더 나은 마무리를 제공한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.

등산 방앗간과 일반 방앗간 중 어느 것이 더 낫습니까?

더 나은 것은 기계 유형, 선호도 및 재료 요구 사항에 따라 다릅니다. 그러나 수동 가공에는 특히 백래시 제거 장치가 없는 기계를 사용할 때 기존 가공이 더 나은 선택입니다.