유지 관리 프로세스를 최적화하여 효율성을 향상시키십시오.

유지보수란 고장나기 전에 고치기 위해 필요한 노력입니다. 잘 구조화되고 구현된 유지보수 일정을 통해 공장 관리자는 견고하고 이행 가능한 생산 계획을 세울 수 있습니다. 잘 관리되는 공장에서는 효율성 향상이 거의 없으며 유지 관리 프로세스를 간소화해야만 달성할 수 있습니다.

유지 관리 계획의 부재

유지보수 관리자의 가장 중요한 임무는 장비를 알고 관리하는 것입니다. 그러나 유지 관리 계획을 개발할 때는 안전을 강조하고 적절하게 서비스되지 않을 경우 귀하나 동료에게 잠재적으로 해를 끼칠 수 있는 사항을 식별하는 것도 포함해야 합니다.

계획된 가동 중지 시간은 직원이 플랜트를 안전하고 신뢰할 수 있는 운영으로 만들기 위해 작업하는 가장 좋은 시간이 될 것입니다. 생산 속도와 마모에 따라 계획된 가동 중지 시간은 14일에 한 번에서 매년까지 다를 수 있습니다. 반면에 계획되지 않은 다운타임은 비용이 많이 들고 시간에 민감한 생산 중단으로, 가능한 한 빨리 해결해야 합니다.

최적화 프로세스

최적화 프로세스를 구현할 때 공장 관리자의 올바른 동기 부여와 지원이 중요합니다. 외적 동기는 비용 절감을 위한 경영진의 지시일 수 있지만 내적 동기는 완벽한 운영의 목표이거나 다른 작업을 수행하는 데 필요한 시간일 수 있습니다.

표준화된 사고 및 수리 보고서는 지식 데이터베이스를 구축할 때 도움이 될 수 있습니다. 메인 샤프트 문제에 대한 고장 보고서에는 기계 소음, 전력 소비, 베어링 간극, 누출 및 불순물을 포함하여 무엇이 잘못되었는지에 대한 평가가 포함될 수 있습니다. 그런 다음 메인 샤프트를 검사하고 씰에 경화, 균열, 먼지 및 불순물이 있는지 확인해야 합니다.

문제가 해결되면 샤프트를 다시 조립하고 장비를 다시 시작하십시오. 그렇지 않은 경우 문제의 근본 원인을 추가로 평가해야 할 수 있습니다. 이는 장비 제조업체 또는 서비스 회사의 도움을 받아 수행해야 합니다.

사진을 포함하여 모든 이상 및 실패 원인을 자세히 설명하는 보고서를 작성하십시오. 필요한 경우 마모되거나 파손된 부품을 분석하고 보고서에 결과를 통합합니다. 보고서의 모든 주요 실패를 문서화하여 미래를 위한 솔루션 데이터베이스를 구축할 수 있습니다.

마지막으로 유지 관리 최적화는 지속적인 프로세스여야 한다는 점을 기억하십시오. 배운 교훈과 기타 지식은 향후 평가에 사용할 수 있어야 합니다. 현상을 평가함으로써 장비의 상태를 분석하거나 고장을 통해 단점이 드러납니다.

직원은 플랜트 장비에 대해 잘 알고 있어야 하지만 사내 전문 지식이 충분하지 않은 경우 타사 컨설턴트가 조직의 맹목성을 극복하는 데 도움을 줄 수 있습니다. 실행 계획이 수립되면 실행해야 합니다.

이 기사는 이전에 Reliable Plant 2019 Conference Proceedings에 게시되었습니다.