최근 자동차 제조 임원 101명(부품 공급사, 엔진 제조사, OEM 아우름) 설문서 대다수 생산 다운타임 엄청난 비용 지적: 평균 분당 22,000달러, 최대 분당 5만 달러 추정.
이 수치들로 생산 라인 가동 유지가 최우선 과제. 어떤 공장 서비스 아웃소싱 시 최대 생산성 이득 줄지 물었을 때 53% 생산 기계 유지보수 선택. 이 서비스 설비 수리뿐 아니라 예측·예방 관리로 공장 피크 효율 유지.
툴룸 관리, 예비 부품 보관 등 기타 영역도 아웃소싱 대상 거론, 기업들 운영 간소화·내부 오버헤드 감축 모색.
ATS, 닐슨 리서치(Nielsen Research) 제휴 CEO, CIO, CFO, CTO, EVP 등 시니어 리더 조사, 매출 1,000만~50억 달러 이상 제조사. 참가자 차체·트레일러 제조사부터 전기·전자 부품 생산자까지 자동차 공급망 광범위 스펙트럼 대표.
특히 70% 응답자 숙련 근로자 채용 부담 해소되면 부서 아웃소싱 의향 표명. 선행 연구서 자격 갖춘 노동력 부족 기업 평균 5,000만 달러 비용 초래 지적, 아웃소싱 재정적 인센티브 강조.
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장비 유지 보수 및 수리
자동차 산업은 세계에서 가장 고도로 자동화된 산업 중 하나로, 수십 년간 산업 자동화 확대의 선도적 역할을 해왔다. 실제로 생산 현장에 투입된 최초의 산업용 로봇은 1962년 GM이 뉴저지의 다이캐스팅 라인에 설치한 유니메이션(Unimation) 유니메이트(UNIMATE)였다. 스탠퍼드 암(Stanford Arm)과 MIT의 실버 암(Silver Arm) 등 초기 로봇 기술이 자동차 산업에 도입되면서, 1970~1980년대 미국 자동차 산업 전반에 산업 자동화가 널리 확산됐다. 자동차 산업 내 산업 자동화는 지속적으로 성장하고 있다
플랜트 유지보수는 설비 가동률이 낮거나 중단된 시기에도 필수입니다. 팬데믹 봉쇄나 수요 감소로 공장·창고·설비가 장기간 멈춰 있을 때, 역설적으로 유지보수 관리자에게는 백로그 완전 해소의 절호의 기회가 옵니다. 이 시기를 다양한 개선 프로젝트 실행의 골든타임으로 삼으면 운영비 대폭 절감과 순이익 개선을 이끌어내, 향후 생존 경쟁력을 확보할 수 있습니다. 저생산기 플랜트 유지보수 고도화 4대 전략을 소개합니다. 플랜트 유지보수의 목표 자산 최적화로 생산성 유지 자산 양호 상태 유지 돌발 고장 예방 유지보수 비용 절
