장비 유지 보수 및 수리
린 노력은 100% 작업 현장에서 이루어졌습니다. 최근 우리가 본 것은 린이 비전통적인 비즈니스 영역으로 이동하고 있다는 것입니다. 최근 작업의 대부분은 유지 관리, 조달, 유통, 엔지니어링, 사무실, 심지어 회사 주방까지였습니다.
제 친구가 최근에 스타벅스가 매장에서 린 노력의 이점을 어떻게 실현하고 있는지에 대한 기사를 저에게 보냈습니다. 커피숍의 거인은 스파게티 차트를 작성하고 작업 노력을 비디오로 녹화하고 주문을 처리하는 데 걸리는 시간을 줄이기 위해 노력하고 있습니다. 스타벅스가 1분 45초가 소요되는 주문 프로세스를 20~30초 단축할 수 있다면 이는 23% 개선된 것입니다. 여기에 1,000개의 주문을 곱하면 거의 7시간의 노력을 절약할 수 있습니다. 이것은 확실히 초과 근무를 절약하고 더 적은 비용으로 더 많은 일을 하며 더 많은 시간을 고객을 행복하게 만드는 데 사용하기에 충분합니다.
그러나 린의 목표는 프로세스를 서두르거나 품질을 악화시키는 것이 아니라 낭비를 제거하는 것임을 명심하십시오.
많은 조직이 비즈니스의 거의 모든 측면에서 개선할 기회를 놓치고 있습니다. 사소한 업무에 대한 프로세스 개선을 통해 여기저기서 시간을 단축할 수 있다면 직원이 당면한 중요한 업무에 더 많은 시간을 할애할 수 있고 초과 근무(시간당인 경우)를 줄일 수 있기 때문에 전체 프로세스의 품질이 향상될 수 있습니다. 급여를 받고 근무 시간을 줄이고 생산성을 높일 수 있습니다.
우리는 오전 6시에 작업이 시작되었을 때 오전 9시에서 오전 10시 사이에 작업 현장에서 작업 패킷을 받은 제조 부서가 있는 한 그룹과 함께 작업했습니다. 주문이 매일 자정에 인쇄된다는 사실에도 불구하고 주문은 대기열에 있었습니다. 또는 다른 사람의 책상에서 9시간 이상 일을 기다리고 있습니다.
회사는 매일 3~4시간의 업무 시간을 서류 작업을 기다려야 했습니다. 그들은 할 일이 있고 유휴 상태가 아니었지만 4일의 리드 타임으로 주문이 서류 작업으로 인해 9시간 손실되면 지연으로 인해 프런트 엔드에서 9.4%의 시간을 낭비하게 되었습니다. 정시 성능이 80% 범위에 있었던 것은 놀라운 일이 아닙니다. 그들은 서류 작업 때문에 9시간 늦게 시작했습니다.
저는 모든 사람이 전체 가치 흐름 프로세스를 검토하고 폐기물을 개선하기 위해 비전통적인 영역을 찾도록 권장합니다. 일반 안경을 벗고 폐 안경을 착용하십시오. 당신은 당신이 찾을 기회에 충격을 받을 것입니다.
장비 유지 보수 및 수리
1926년 창립 이래 Toyota는 섬유 기계, 자동차, 자재 취급 장비, 전자 및 물류 솔루션을 포함하도록 사업 영역을 확장했습니다. 이에 도달하기 위해 Toyota는 낭비를 줄이면서 가치를 높이는 데 중점을 둔 린 제조 개념을 채택했습니다. 가치 있는 것이 무엇인지는 고객이 결정하는 반면, 낭비는 과잉 생산, 대기, 결함 부품 등으로 정의됩니다. Toyota는 또한 직원의 기술이 낭비되지 않도록 노력하여 직원의 업무 만족도와 동기 부여, 따라서 효율성을 저하시킵니다. 자동화를 통합하여 폐기물의 양이 크게 줄었습니다. Toyot
산업의 비즈니스 프로세스가 진화하고 있다는 것은 비밀이 아닙니다. 첨단 기술, 협업에 대한 강조, 로봇 자동화가 제공하는 가능성은 차세대 비즈니스 프로세스 현대화에 기여하고 있습니다. 휴먼 프로세스 작업과 스마트 로봇의 협업 및 자동화를 통합하는 새로운 비즈니스 프로세스 서비스가 등장하고 있습니다. 자동화 기술을 채택하는 산업 및 회사는 종종 실시간으로 더 많은 정보에 입각한 결정을 내릴 수 있으므로 고객에게 더 빠르게 응답할 수 있습니다. 이를 통해 이들 회사는 경쟁에서 우위를 점할 수 있습니다. 산업이 채택하는 모든 비즈니스