장비 유지 보수 및 수리
많은 조직에서 기록 보관 도구로 CMMS(컴퓨터 유지 관리 시스템)를 사용하고 있습니다. 그것이 그들이 원하는 전부라면 스프레드시트로 충분할 수 있습니다. 올바르게 사용된 CMMS는 기록 보관 이상의 도구입니다. CMMS를 완전히 활용하지 않으면 유지 관리 작업에서 시간과 비용을 절약할 수 있는 기회를 놓치게 됩니다. CMMS의 활용도가 높아짐에 따라 전반적인 생산성과 수익성도 높아집니다.
CMMS의 전체 기능을 알고 있는지 확인하고 향후 사용을 개선할 방법을 계획하십시오. CMMS를 사용하면 시간이 지남에 따라 추적할 수 있는 방대한 양의 데이터를 볼 수 있으므로 의미 있는 결정을 내릴 수 있습니다.
CMMS의 완전한 활용은 프로세스 흐름에서 시작됩니다.
좋은 유지보수 작업 프로세스 흐름에는 알림, 승인, 계획, 일정, 파견, 실행, 후속 조치 및 성과 매트릭스의 8가지 구성 요소가 있습니다. 지난 20년 동안의 경험에 따르면 저는 항상 이 8가지 핵심 구성 요소 중 3가지를 봅니다. 알림, 파견 및 작업 실행입니다. 그러나 그 외에 나머지 5개는 전혀 또는 제한된 형태(예:계획 및 일정)로만 배치될 수 있습니다. 그러나 일부 최신 유지 관리 환경에서도 후속 조치 및 성능 매트릭스가 일관되게 존재하지 않는 두 가지 범주입니다.
후속 조치의 상당 부분은 CMMS 보고서 및 완료된 작업 주문을 검토하고 해석하는 것입니다. 계획자나 감독자일 가능성이 높은 누군가가 이러한 항목을 정기적으로 검토해야 합니다. 매일이건 매주이건 이러한 보고서는 지속적으로 모니터링되어야 합니다.
다음은 후속 조치 항목의 몇 가지 예입니다.
근본 원인: 완료된 작업 주문을 모니터링하면 장비에 반복적인 오류가 있음을 알 수 있습니다. 이것은 장치에 더 큰 문제가 있다는 사실을 알려줍니다. 유지 보수 작업자는 대부분 스트레스가 많은 조건에서 작업하며 거의 항상 서두릅니다. 문제를 제대로 진단할 시간이 없는 경우가 많습니다. 대신 빠른 수정을 수행하고 결국 문제가 다시 발생합니다. 그러나 일관된 후속 조치를 수행하고 있다면 이를 포착하고 문제를 완전히 해결하는 데 더 많은 시간을 할애할 수 있습니다. 이렇게 하면 같은 부상에 반복적으로 붕대를 감지 않아도 되므로 장기적으로 시간을 절약할 수 있습니다.
데이터 분석: CMMS는 데이터를 분석하고 의미 있는 결정을 내리기 위한 훌륭한 도구입니다. 예에는 작업 주문 일정 준수 검토, 총 작업 주문 대비 예방 유지 관리 및 수리 작업 주문 비율, 필요한 수정 조치 취하기 등이 포함됩니다.
모니터 판독값: 유지 관리 작업에서는 보일러, 냉각기 등과 같은 다양한 장비에 대한 판독값을 수집하는 경우가 많습니다. 종이 기반 시스템에서는 양식을 작성하고 정리합니다(다시는 찾을 수 없음). 일부 회사는 CMMS를 사용하여 이러한 판독값(즉, 압력, 온도 등)을 기록하고 저장하기 시작했습니다. 이 데이터의 목적은 비정상적인 판독값을 식별하고 문제를 수정하여 오류를 방지하는 것입니다. CMMS는 이를 수행하는 도구일 뿐입니다. 특정 범위와 기준을 정의하면 CMMS는 해당 기준을 충족하는 즉시 경고에 플래그를 지정합니다. 예를 들어, 온도 판독값이 특정 범위를 벗어나면 즉시 사용자에게 알려서 시정 조치를 취할 수 있습니다. 그렇지 않으면 미래에 치명적인 실패로 이어질 수 있습니다. 유지 보수 계획은 사용 및 상태 기반 예방 유지 보수, 예측 장애 유지 보수 및 비정상적인 판독 값으로 인한 수정 유지 보수를 자동으로 통합할 수 있습니다.
시간을 최대한 활용: CMMS는 후속/지속적 개선 프로그램의 일환으로 비부가가치 활동을 식별하고 프로세스 주기 시간을 단축하는 훌륭한 도구가 될 수 있습니다. 유지 보수는 부품, 승인, 지침 및 장비를 사용할 수 있을 때까지 기다리는 데 많은 시간을 할애합니다. CMMS를 사용하면 대부분의 시간 동안 유지 관리가 손실되는 정확한 위치를 식별하여 상황을 분석하고 수정할 수 있습니다.
후속 조치와 지속적인 개선은 종종 활용도가 낮은 CMMS의 품질인 데이터 보고에 달려 있습니다. 데이터를 추적하고 저장하는 것은 모두 좋은 일이지만 해당 데이터를 검사하지 않으면 아무 소용이 없습니다. 후속 및 지속적인 개선 프로세스를 통해 보고서 및 완료된 작업 주문을 모니터링하여 지속적으로 작업을 보다 효율적으로 만듭니다. 효율성이 높다는 것은 운영 비용을 낮추고 절감액을 늘리며 수익성을 높이는 것을 의미합니다.
저자 소개
Kris Bagadia는 위스콘신 주 브룩필드에 있는 PEAK Industrial Solutions의 사장입니다. 오랜 컨설턴트이자 교육자인 그는 이메일 [email protected] 또는 www.cmmsmadeeasy.com을 통해 연락할 수 있습니다.
장비 유지 보수 및 수리
개별 제조업체에게 기계는 생산의 생명선입니다. 장비를 적절하게 유지 관리하면 효율적인 생산, 비용 절감, 정시 납품 및 고객 만족도 향상을 모두 달성할 수 있습니다. 기업은 유지 관리 일정을 개발하기 위해 계속해서 광범위한 평균과 기대에 의존해 왔습니다. 예를 들어, 과거 평균(또는 OEM 권장 사항)을 기반으로 30일마다 또는 100개의 부품마다 장비를 유지 관리합니다. 장비 활용, 부품 고장, 공구 마모, 진동 및 기타 장비 상태와 같은 복잡성은 유지 관리를 배포할 때 역사적으로 고려되지 않았습니다. 연결된 작업을 통해 장
제조 장비에 대한 예방적 유지보수는 장비 운영을 원활하게 유지하기 위한 가장 중요한 단계 중 하나입니다. 제조를 중단하고 가동 중지 시간 및 관련 비용에 직면하는 것이 힘들게 보일 수 있지만 정기적으로 예정된 유지 관리를 수행하면 장기적으로 실제로 비용을 절약할 수 있습니다. 제조 장비가 갑자기 고장나서 시설이 비상 상황에 빠지는 것은 결코 좋은 때가 아닙니다. 예방 유지보수가 필요한 이유 제조 장비에 대한 예방적 유지보수 계획이 없으면 다음과 같은 많은 잠재적 문제가 발생할 위험이 있습니다. 효율 저하 :장비가 고장나거나 생