전체 예방 유지 관리에 대한 빠른 가이드

진정으로 효율적인 조직에서 자산 관리는 유지 관리 팀의 전적인 책임이 될 수 없습니다. 전체 예방 유지 관리는 이를 인식하고 생산 현장 전체에 유지 관리 책임을 확장할 수 있는 프레임워크를 제공합니다.

점점 더 많은 제조업체가 운영 비용을 낮추고 가동 중지 시간을 줄이며 OEE를 개선하기 위해 TPM을 구현하려고 합니다. 그 이유를 알아보겠습니다.

종합예방정비(TPM)의 본질

전체 예방 유지 보수는 예방 유지 보수에 대한 조직적이고 표준화되고 구조화된 접근 방식을 나타냅니다. TPM의 고유한 점은 기계 작업자가 기본적인 유지 관리 책임을 맡을 수 있다는 것입니다. 아이디어는 장비를 작동하는 사람들이 "자신의" 기계에 대한 일상적인 유지 관리 작업을 수행할 수 있도록 숙련도를 높일 수 있다는 것입니다.

전체 예방 유지 보수는 전체 생산 유지 보수의 동의어로 사용됩니다. 그들은 같은 약어인 TPM을 공유합니다.

TPM은 1950년대 후반 Seiichi Nakajima에 의해 개발되었습니다. 아래 이미지에서 볼 수 있는 5S 기초와 8개의 기둥으로 대표되는 강력한 프레임워크를 배치합니다.

5S 방법론을 사용하여 달성되는 강력한 기반 위에 구축되지 않은 경우 전체 생산 유지 관리의 구현은 실패할 수밖에 없습니다.

5S 시스템은 직원들이 낭비적인 행동을 제거하고 일반적인 절차를 표준화하며 항상 깨끗하고 조직적인 작업 환경을 보장하기 위해 따라야 하는 모범 사례를 설명합니다.

이것이 준비되면 조직은 기둥 구현을 시작할 수 있습니다. 각 기둥은 유지 관리 작업 또는 품질 관리의 특정 부분을 최적화하는 데 중점을 둡니다. 이를 통해 전사적 예방적 유지보수 문화 조성 및 효율적인 예방 유지보수 절차 .

자율 유지 보수에서 중지

TPM을 구현하는 궁극적인 목표는 조직이 결함 제로, 고장 제로, 사고 제로, 낭비 제로와 같은 완벽한 생산에 최대한 가깝게 만드는 것입니다. 그 수준에 도달하려면 몇 년의 지속적인 개선이 필요할 수 있습니다.

많은 조직이 그러한 약속을 할 준비가 되어 있지 않습니다. 그러나 장비 유지 관리에 작업자를 포함시키는 TPM의 핵심 아이디어로부터 여전히 이점을 얻을 수 있습니다. 이는 자율 유지 관리라고 하는 전체 생산 유지 관리의 첫 번째 기둥을 구현하여 수행됩니다. .

자율 유지 보수에서 기계 운영자는 육안 검사, 안전 점검, 청소 및 윤활과 같은 기본 유지 보수 작업을 담당합니다. 이렇게 하면 유지 관리 기술자가 더 복잡한 유지 관리 작업에 집중할 수 있습니다.

구현 방법에 대해 자세히 알아보려면 자율 유지 관리에 대한 가이드를 확인하세요.

TPM 사용의 장단점

전체 예방 유지보수의 성공적인 구현:

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장비 고장 및 생산 지연 횟수 감소

결함이 있는 제품의 수를 줄이고 전반적인 장비 효율성을 개선합니다.

업계 모범 사례에 따라 작업을 표준화합니다.

최소한의 낭비로 린 생산 프로세스 및 유지 관리 활동으로 이어집니다. 린 제조

운영 및 유지 관리 비용 절감

조직 전체에 걸쳐 지식 및 모범 사례 공유 촉진

<블록 인용>

작업자 오류는 많은 장비 고장의 근본 원인입니다. 기계 작업자가 작업 자산에 대해 책임을 지도록 하면 장비 오용으로 인한 고장이 크게 감소합니다.

물론 햇빛과 무지개가 전부는 아닙니다. 특정 과제를 극복하지 않고는 위에서 언급한 이점을 얻을 수 없습니다.

<울>

TPM 프로그램을 무작정 구현하면 운영에 큰 지장을 줄 수 있으며 사소한 이익을 위해 많은 내부 리소스를 낭비할 수 있습니다.

조직에는 명확한 이정표와 책임이 포함된 잘 짜여진 계획이 필요합니다.

모든 사람이 아이디어에 참여하도록 하려면 많은 변경 관리가 필요할 수 있습니다.

직원 교육, 유지 관리 소프트웨어 및 컨설턴트에 대한 일부 선행 투자가 필요할 수 있음

전체 예방 유지 보수 교육의 범위

직원들이 조직의 변화를 따라갈 수 있도록 강력한 종합 예방 유지 보수 교육 프로그램을 설계해야 합니다.

프로세스가 구체화되면 회사는 표준 운영 절차를 생성/업데이트하고 운영 및 유지 관리 매뉴얼(사용하는 경우)에 추가해야 합니다.

TPM 프로세스의 특성으로 인해 대부분의 교육은 기계 조작자와 유지보수 인력에 중점을 둡니다. 교육은 강의실 교육과 현장 실습(OJT) 교육을 결합하여 실행할 수 있습니다. 이것은 이론과 실제 지식의 훌륭한 균형을 제공합니다.

프로세스를 담당하는 관리자에게도 약간의 교육이 필요할 수 있습니다. 운 좋게도 간단한 Google 검색으로 많은 온라인 TPM 과정을 찾을 수 있습니다. 과정에 따라 린 유지 관리 및 프로덕션 환경을 설정하는 데 필요한 기본 및 고급 개념을 소개합니다. 그리고 일종의 TPM 인증을 받으십시오.

마지막으로 기업은 TPM 컨설턴트에게 도움을 요청할 수 있습니다. 그들은 세미나를 조직하고 작업자를 교육하고 내부 팀과 협력하여 낭비를 제거하고 유지 관리 프로그램 및 절차를 개선함으로써 전체 프로세스를 안내할 것입니다.

전체 예방 유지보수 소프트웨어에 의존

CMMS 소프트웨어는 모든 유형의 예방 유지 보수 작업을 관리하는 가장 좋은 방법입니다. 보다 전체적인 접근 방식을 위해 최신 CMMS 솔루션을 기존 ERP 시스템과 통합할 수도 있습니다.

CMMS를 사용하여 유지 관리 작업을 최적화할 수 있는 방법은 매우 많습니다. 전체 예방 유지 관리의 맥락에서:

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• 모든 유지 관리 리소스(작업, 노동, 도구)를 예약, 추적 및 구성하는 데 사용됩니다.
• 절차, 체크리스트, 안전 지침 및 기타 중요한 문서에 대한 즉각적인 액세스 제공
• 현명한 유지 관리 결정을 내리는 데 필요한 모든 물리적 자산의 유지 관리 기록을 자세히 추적합니다.
• 재고 균형을 유지하는 데 필요한 MRO 재고를 추적하고 예측하는 데 도움이 됩니다.
• 유지 관리 비용을 지속적으로 관리하는 데 도움이 됩니다.
• CBM 실행 또는 예측 유지보수를 위한 상태 모니터링 센서 및 예측 분석과 통합 가능

Limble CMMS 테스트에 관심이 있는 경우 다음 세 가지 옵션이 있습니다.

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지속적인 개선 지원

변화를 원하지 않는 조직은 시장의 힘에 의해 버려집니다. TPM이 모든 조직에 적합한 솔루션은 아니지만 TPM이 전파하는 많은 린 원칙이 있습니다.

최소한의 지속적인 개선을 위해 노력해야 합니다. 디지털 유지 관리 솔루션을 배포하는 것과 같이 더 큰 것이든 기존 표준 운영 절차를 업데이트하는 것과 같은 작은 것이든 우리가 앞으로 나아가는 한 실제로 중요하지 않습니다.

유지 관리 작업을 개선하는 가장 간단한 방법은 최신 CMMS 소프트웨어를 구현하는 것입니다. Limble CMMS를 사용하여 유지 관리 부서의 디지털 혁신을 시작하는 방법에 관심이 있으시면 언제든지 문의하십시오.