예측 정비로 작업장 안전 강화 및 가동 중단 감소

Senseye 최고기술책임자 Rob Russell 작성

제조 또는 기타 산업 환경에 예측 정비(PdM) 기술을 도입할 때의 이점을 볼 때, 기계 가동 중단 감소와 유지보수 효율 개선을 통한 재무적 개선에 초점을 맞추기 쉽다.

실제로 Senseye가 협력하는 글로벌 조직들에게는 가동 중단 수준을 절반으로 줄이고, 경우에 따라 유지보수 효율을 최대 40%까지 개선함으로써 상당한 이득을 얻을 수 있다.

그러나 이 기술이 보건 및 안전에 기여하는 측면도 고려해야 할 2차적 혜택으로, 재무적 개선만큼이나 중요하거나 그 이상일 수 있다.

영국, 우리의 본거지 시장에서 직장 치명적 부상률은 1980년대 초 1만 명당 2.5명에서 오늘날 약 0.5명으로 감소했다. 다만 지난 5년간 감소율이 정체된 상태다. 그럼에도 산업 환경은 본질적으로 위험하다는 사실은 변하지 않는다.

보건안전청(HSE) 수치에 따르면, 이 나라에서 제조업 종사자는 평균 근로자보다 작업 중 사망할 확률이 2배 높다. 2019년 3월까지 1년간 영국 제조 환경에서 26명이 사망했다. 건설업(30명)과 농업(32명)만이 더 많은 생명을 앗아갔다.

PdM 기술이 본질적으로 더 큰 안전을 가능하게 하는 것은 아니지만, 기여 요인은 된다. 산업과 작업장은 인력을 위험으로부터 보호하기 위한 프로세스와 시스템에 광범위하게 노력하며, 스스로를 '설계에 의한 안전'이라 여길 것이다.

PdM 기술은 제조업체와 기타 대형 산업 조직이 작업장 안전에 세 가지 주요 차원에서 영향을 미칠 기회를 제공한다:

차원 1: 치명적 고장 위험 감소

제대로, 효율적으로 작동하는 기계는 더 안전하며, 근처에서 일하는 사람들에게 손상 위험이 적다. 이러한 기계는 후기 및 중요한 고장 영역으로 진입할 가능성이 낮으며, 사람들에게 해를 끼칠 가능성도 낮다. PdM은 상태 악화 징후를 포착해 결함이 있는 장비와 결함이 생길 가능성이 있는 기계를 식별할 수 있게 한다. 잠재적 문제를 적시에 해결함으로써 치명적 고장의 가능성을 줄인다. 두 번째 과제는 고장이 사전 계획된 검사 및 유지보수 루틴을 존중하지 않는다는 것이다. 급격히 발전하는 문제는 끔찍하게 잘못되기 전에 발견되지 않을 수 있다.

차원 2: 불필요한 유지보수로 인한 잠재적 위해 감소

PdM을 사용해 상태 지표 변화에 기반해 기계가 주의를 요할 때를 식별함으로써, 조직은 계획된 예방 정비에서 더 많은 정보에 기반한 적시적 접근으로 이동할 수 있다. 예방 정비 관행은 종종 자산의 과도한 유지보수로 이어져, 직원들이 필요한 것보다 더 자주 기계에 개입하도록 요구한다. 엄격한 일정이 아닌 상태 기반으로 기계를 유지보수함으로써, 필요할 때만 개입하게 되어 고전압 장비 작업으로 인한 감전, 유해 물질 접촉, 중장비 수동 개입으로 인한 잠재적 위해 위험을 줄인다.

차원 3: 현장 인원 수 감소

자산에 부착된 스마트 센서에서 수집된 데이터를 사용해 기계 상태를 원격으로 모니터링함으로써, 직원들이 직접 현장을 방문해 판독값을 측정할 필요성이 줄어든다. 앞서 언급했듯 제조 공장은 조심하지 않으면 위험한 환경이며, 기계 운영자의 작업 공간이 부족할 수 있다. 현장 인원 수를 제한함으로써 위험에 노출된 사람 수를 줄이고, 소음, 이동 차량, 중장비에 대한 노출을 감소시킨다.

안전 개선이 산업 부문의 예측 정비 전환의 제1 동기는 아닐 수 있지만, 조직이 인력에 대해 지는 주의 의무에는 오직 유익할 뿐이다. 항공우주 분야처럼 첨단 기계 건전성 및 사용 모니터링 시스템의 탄생을 목격한 부문에서는 동기가 매우 달랐고, 안전 강화가 최우선 동기였으며, 재무적 비즈니스 혜택은 나중에 왔다.

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