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산업 제조
언더컷 사출 성형은 손상 없이 금형에서 부품을 제거하는 것을 방지하는 복잡한 모양과 설계를 처리합니다. 사출 성형의 언더컷 기능은 일반적으로 모든 설계의 전반적인 복잡성과 관련 비용을 증가시킵니다. 이러한 이유로 가능하면 피하는 것이 좋습니다.
이 기사에서는 사출 성형에서 언더컷이 무엇인지, 언더컷을 만드는 데 사용되는 다양한 방법을 자세히 살펴봅니다.
언더컷 성형은 부품의 기능에 직접적인 영향을 미치는 후크, 홈 및 기타 요소를 만드는 데 필수적인 프로세스입니다. 결과적으로 사출 성형 설계에 이러한 기능이 있는 경우 언더컷을 포함하는 것이 절대적으로 필요합니다.
그렇다면 언더컷을 일부 디자인에서 피할 수 없을 정도로 중요한 이유는 무엇입니까? 언더컷 사출 성형이 필요한 가장 일반적인 5가지 시나리오는 다음과 같습니다.
다행히도 전문가가 언더컷 플라스틱 사출 성형 공정과 관련된 복잡성을 피할 수 있는 몇 가지 방법이 있습니다. 대부분의 경우 언더컷이 일반 배출 프로세스를 방해하지 않도록 일부 설계 변경 및 개선을 통합해야 합니다. 따라서 프로세스의 전반적인 복잡성을 피하고 추가 비용을 피하면서 동일한 수준의 기능을 유지합니다.
언더컷을 처리하는 것은 복잡하고 깊은 기술 지식이 필요합니다. 그러나 설계를 개선하고 운영을 최적화하여 성공적으로 처리할 수 있는 방법이 있습니다. 언더컷 성형 설계를 효과적으로 처리하는 데 도움이 되는 5가지 방법이 있습니다.
파팅 라인은 두 금형 사이의 교차 평면입니다. 돌출된 형상의 오른쪽에 파팅 라인을 배치하면 언더컷 문제를 방지할 수 있습니다. 그 이유는 형상이 파팅 라인에 의해 두 개의 반으로 분할될 때 언더컷을 포함하지 않고 부품을 금형에서 꺼낼 수 있기 때문입니다. 작동 방식은 아래 그림을 참조하세요.
그러나 이 기술에는 몇 가지 제한 사항도 있습니다. 파팅 라인의 배치는 지오메트리, 재료 속성, 흐름 속성 및 부품의 기타 기능에서 시작하는 수많은 요인에 따라 달라집니다.
언더컷이 절대적으로 필요한 상황에서 부수적 기능은 부품의 기능을 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 가장 간단한 용어로 사이드 액션 코어는 배출 중에 부품에서 미끄러지는 인서트입니다.
재료가 배출되면 이 인서트가 차지하는 부피를 채울 수 없습니다. 성형 공정이 완료되면 인서트가 빠져 나와 언더컷이 남습니다.
그러나 이 설계에도 많은 제한이 있습니다. 사이드 액션 코어는 효과적인 액션을 위해 수직이어야 합니다. 이 수직 운동을 보장하려면 그에 따라 메커니즘을 설계해야 하므로 금형 설계가 더 복잡해집니다.
사이드 액션 코어의 또 다른 중요한 한계는 재료와 관련이 있습니다. 그들은 금형에 쉽게 달라붙지 않는 단단한 재료와 함께 가장 잘 작동합니다. 나일론과 같은 소재. 아세탈과 PC가 최선의 선택입니다. 유연하고 쉽게 변형되는 재료의 경우 범프 오프가 더 나은 옵션인 것 같습니다.
융통성 있고 탄력 있는 재료를 다루는 경우 범프 오프가 탁월한 선택입니다. 이 프로세스는 단일 인서트를 추가하여 일반 사출 성형 작업과 똑같이 작동합니다. 프로세스가 완료되면 이 삽입물이 먼저 제거됩니다. 남겨진 공간은 부품을 위한 '흔들 공간'을 만듭니다.
첫 번째 인서트가 제거된 후 부품이 정상적으로 배출됩니다. 금형 내부의 빈 공간으로 인해 부품이 약간 변형되어 언더컷이 있는 상태에서 배출될 수 있습니다.
그러나 디자인 변경을 수용하기 위해 추가 인서트가 있습니다. 사출하는 동안 부품이 약간 변형되어 금형에서 쉽게 분리됩니다.
그러나 범프 오프는 전망에서 매우 간단해 보일 수 있습니다. 그것들을 사용하려면 몇 가지 요소를 신중하게 고려해야 합니다. 언더컷 사출 성형에 범프 오프를 사용할 때의 주요 제한 사항은 다음과 같습니다.
수동 로드 인서트의 개념은 사이드 액션 코어와 매우 유사합니다. 그러나 이것은 이름에서 알 수 있듯이 기술자가 수행하는 수동 기술입니다. 자동이 아니며 일반적으로 내부 언더컷 사출 성형 작업 또는 다른 방법이 작동하지 않는 설계를 처리합니다.
수동 로드 인서트는 플라스틱이 유입되는 것을 방지하기 위해 작업자가 수동으로 금형에 넣는 다양한 금속 조각입니다. 이렇게 하면 작업자가 주기가 끝나면 조각을 자유롭게 제거하고 다음 배치에 재사용할 수 있으므로 배출 프로세스가 용이합니다. .
언더컷 사출 성형에 수동 인서트를 사용할 때의 주요 제한 사항은 리드 타임과 관련이 있습니다. 이것은 수동 프로세스이므로 완료하는 데 자연스럽게 더 많은 시간이 걸립니다. 또한, 관련된 고온으로 인해 안전 문제도 발생합니다. 작업자는 안전 장갑과 고글을 사용하지만 항상 화상의 위험이 있습니다.
차단은 후크, 클립 또는 기타 유사한 구성요소를 사용하여 스냅핏으로 설계의 특정 영역에서 흐름을 방지하는 임시 장애물입니다. 대부분의 경우 차단을 통해 비용을 증가시키거나 생산 속도를 늦추는 사이드 액션 코어 또는 수동 인서트의 필요성을 제거할 수 있습니다. 그러나 이 기술을 효과적으로 사용하려면 디자인을 수정해야 합니다.
최상의 결과를 얻으려면 문제 없이 배출 프로세스를 용이하게 할 수 있도록 설계에 충분한 구배 각도가 있는지 확인하십시오. 또한 상단 측면 또는 수직은 최소 3도의 차이가 있어야 합니다. 언더컷 플라스틱 사출 성형 설계의 안전성을 보장하고 마찰, 플래시 또는 도구 손상을 방지합니다.
앞서 언급한 옵션 외에도 디자인을 변경하고 애초에 언더컷을 피하는 것이 가장 좋은 방법입니다.
훌륭한 디자이너는 자신의 디자인이 효과적일 뿐만 아니라 실용적인지 확인합니다. DFM(Design for Manufacturability)은 제조 용이성과 전체 비용 간의 완벽한 균형을 유지하는 데 도움이 되는 다양한 요소를 신중하게 고려해야 합니다. 또한 구성 요소의 성능과 기능에 영향을 주지 않으면서도 마찬가지입니다.
응용 프로그램과 디자인을 자세히 살펴보십시오. 일을 단순화하고 언더컷이 있는 영역을 피할 수 있는 방법이 있다면 가장 좋은 방법은 그것을 찾는 것입니다. 대부분의 경우 필요한 정확한 디자인을 제공하는 금형을 만드는 것보다 이렇게 하는 것이 더 경제적일 수 있습니다.
언더컷 사출 성형은 언더컷 기능이 필요한 제품 제조에 적합하기 때문에 많은 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 이러한 산업 중 몇 가지를 선별하여 아래에서 논의합니다.
언더컷 플라스틱 사출 성형은 의료용 플라스틱 부품에서 매우 일반적입니다. 그 분야의 설계 대부분이 일종의 복잡한 작업을 수행하기 때문입니다.
인명 구조 장치, 산소 공급 장치 및 기타 다양한 중요 의료 구성 요소는 문제가 있기 때문에 복잡한 설계를 가지고 있습니다. 이러한 응용 분야에서 다양한 언더컷 성형 기술을 사용하면 설계자가 특정 부품의 전반적인 제조 가능성을 손상시키지 않으면서 최고의 성능을 보장할 수 있습니다.
대부분의 소비자 전자 제품은 내구성이 있고 오래 지속되며 절연되고 가장 중요하게 경제적이기 때문에 플라스틱 하우징에 의존합니다. 그러나 플라스틱 하우징에는 내부 하우징에 접근하거나 사용자를 위한 버튼, 스위치 및 기타 다양한 요소를 추가할 수 있도록 수많은 언더컷이 있어야 합니다.
많은 경우 미적 문제와 관련된 문제 때문에 2차 수술을 선택할 수도 없습니다. 예를 들어, 휴대폰 디자이너는 디자인이 기능적이고 눈길을 끌도록 해야 합니다.
디자이너는 언더컷을 디자인하는 동안 특정 규칙을 준수해야 합니다. 무엇보다 먼저 기능을 제거할 수 있는 충분한 공간이 있도록 기능을 배치해야 합니다.
예를 들어, 사이드 액션은 끼일 위험이 있을 정도로 너무 단단히 배치되어서는 안 됩니다. 손으로 꼬집는 요소가 있는 경우 운영자가 액세스할 수 있어야 합니다.
설계, 재료 및 프로젝트 요구 사항은 언더컷 플라스틱 사출 성형에서 중요한 과제입니다.
디자인과 관련하여 설정이 복잡할수록 더 많은 복잡성을 보게 됩니다. 모든 것은 거기에서 시작됩니다. 최상의 성능을 위해서는 구배 각도, 공동 및 기타 복잡한 각도를 확인해야 합니다. 또한, 핸드 로드의 코팅은 배출 과정에서 발생할 수 있는 합병증을 최소화하기 위해 올바른 재료를 사용해야 합니다.
두 번째 도전은 당신이 다루고 있는 자료에서 올 수 있습니다. 일반적으로 재료가 단단할수록 추출 과정에서 더 많은 문제에 직면하게 됩니다. 또한 선택한 재료의 전반적인 유연성과 탄성에 따라 언더컷 성형을 최적화하는 데 사용할 수 있는 솔루션 유형도 결정됩니다.
마지막으로 프로젝트의 미적 요구 사항에서 또 다른 중요한 문제가 발생할 수 있습니다. 사출 성형 부품의 파팅 라인이 보이지 않거나 기타 미적 문제가 있는 부품을 처리하는 경우 사용할 수 있는 설계 솔루션에는 몇 가지 제한 사항이 있습니다. 결과적으로 더 복잡한 문제를 해결해야 합니다.
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대부분의 경우 단순히 디자인 접근 방식으로 귀결됩니다. 엔지니어는 타겟 설계 접근 방식을 통해 기능을 유지하면서 언더컷을 생략할 수 있습니다. 다른 경우에는 운이 좋지 않아 언더컷이 절대적으로 필요합니다. 이 경우 언더컷 사출 성형을 용이하게 하기 위해 이 문서에서 강조한 다양한 기술을 사용할 수 있습니다.
디자인이 여러 언더컷으로 복잡한 경우 내 부품을 여러 구성요소로 분할해야 합니까?모든 요소를 고려한 후 최종 결정해야 하는 사항입니다. 이해할 만하게도 일부 부분은 너무 복잡해져서 관리 가능한 여러 부분으로 나누는 것 외에는 선택의 여지가 없습니다. 그러나 이는 추가 인건비와 시간을 희생해야 합니다. 또한 적절하게 언더컷된 사출 금형에서 보다 정확한 단일 부품을 제조할 수 있는 기회가 항상 있습니다. 따라서 다중 구성 요소 접근 방식을 고려하기 전에 모든 옵션을 다 사용했는지 확인하십시오.
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언더컷 사출 성형은 손상 없이 금형에서 부품을 제거하는 것을 방지하는 복잡한 모양과 기능을 가진 부품을 만드는 데 사용되는 프로세스입니다. 사출 성형의 언더컷 기능은 일반적으로 모든 설계의 전체 복잡성과 관련 비용을 증가시킵니다. 이러한 이유로 가능하면 피하는 것이 좋습니다. 이 기사에서는 사출 성형에서 언더컷이 발생하는 시기와 언더컷을 만드는 데 사용되는 다양한 방법에 대해 자세히 살펴봅니다. 언더컷 사출 성형이 필요한 상황은 무엇입니까? 언더컷 사출 성형이 필요한 시나리오는 여러 가지가 있지만 다음은 몇 가지 일반적인 시나
사출 성형 부품이 될 모델에는 우리가 좋아하는 디자인 요소가 많이 있습니다. 때때로 우리는 그것을 못 박는 모델을 얻습니다. 설계자/엔지니어는 공정에서 할 수 있는 것과 할 수 없는 것에 대한 탁월한 감각을 가지고 있으며 모든 것은 사출 성형 작동 방식에 대한 확실한 지식에서 시작됩니다. 성형 검사를 위한 디자인 받기! 성형 부품을 원하는 경우 디자인이 해당 프로세스에 대해 설명해야 합니다. CAD를 검토하고 부품이 성형용으로 설계되었는지 조기에 판단하거나 3D 인쇄 또는 CNC 가공과 같은 다른 옵션을 사용하도록 제안할 수 있습