린 제조를 성공으로 이끄는 5가지 도구

Toyota는 수십 년 전에 Toyota Production System을 만들었고 오늘날까지 여전히 전 세계적으로 린 제조 이니셔티브를 이끌고 있습니다.

린 제조는 폐기물을 최소화하는 동시에 제조 시스템의 생산성을 극대화하기 위해 열망하는 점점 더 인기 있는 방법론입니다. 폐기물은 쓰레기통에 버리는 것이 아니라 고객이 믿는 것에 의해 정의됩니다. 어떤 것이 제품에 가치를 더하지 않고 고객이 비용을 지불하는 데 열중하지 않는다면 그것은 낭비입니다. 이 비정통적인 방법으로 Toyota Motor Corporation은 업계 최고의 Toyota 생산 시스템(TPS)을 통해 제조 현장에서 슈퍼스타가 되었습니다. 그들은 가능한 한 가장 빠른 방법으로 가장 적은 폐기물로 지구상에서 가장 좋은 차량을 성공적으로 생산합니다.

Toyota의 린 제조 시스템은 Ford, General Motors, Honda를 비롯한 전 세계의 수많은 자동차 제조업체에서 채택했으며, 그 기반이 되는 규약, 규칙 및 도구는 병원 및 우편 서비스를 비롯한 사회 전반의 시스템에 구현되었습니다. TPS는 더 나은 단어가 없기 때문에 끊임없이 진화하는 산업에서 확고한 표준입니다.

5가지 린 제조 도구

오늘날 많은 중소 제조업체에게 Lean은 탄소 발자국과 전체 지출을 줄이는 동시에 잠재력을 극대화하는 데 도움이 되는 절대적으로 귀중한 시스템입니다. 이러한 추세를 보장하기 위한 많은 도구가 있지만 TPS는 모든 경영진 및 경영진이 반드시해야 하는 5가지 필수 사항을 제공합니다. 도요타를 성층권으로 끌어들인 아이디어를 '얻는' 것을 이해하십시오.

카이젠

Kaizen은 간단히 말해서 회사 문화, 리더십, 프로세스, 생산성, 품질, 안전 및 기술의 7가지 부문에서 지속적인 개선을 위해 노력하는 시스템입니다.

Kaizen의 기본 아이디어는 직장이 포용적이며 계층 구조의 위치에 관계없이 모든 직원이 프로세스 개선을 위해 아이디어를 던질 수 있다는 것입니다. 모든 사람의 의견을 수용한다고 해서 조직 내에서 반드시 큰 변화가 일어나는 것은 아니지만 시간이 지나면서 여기저기서 조금씩 개선되어 낭비되는 자원이 크게 줄어들게 됩니다.

칸반

재고 낭비와 과잉 생산은 지난 세기에 걸쳐 제조 회사의 전반적인 손실에 가장 큰 두 가지 요인이었습니다. 인공 지능과 예측 분석이 경영 현장에 침투하기 전에 기업은 잠재적 매년 추세가 어떻게 될지 진정으로 알지 못한 채 소비자가 요구합니다. 종종 이것은 개별 품목의 재고 과잉으로 이어지며 소비자가 전화를 걸었을 때 중복되는 것으로 판명되었습니다.

Kanban은 이를 완화합니다. 조립 라인의 품목이나 재고 품목이 부족해지기 시작하면 직원은 관련 재고의 자동 재주문을 트리거하는 시각적 재주문 도구를 작동시킬 수 있습니다. 최대량을 주문하는 대신 시스템은 주어진 시간에 실제로 사용되는 양을 보충할 만큼만 주문하므로 대규모 재고 백로그를 방지합니다.

자동차 4대만 생산할 때 자동차 도어 100개를 원하는 사람은 없겠죠?

지도카

Jidoka는 역사적인 예술입니다. 사실 19세기 초부터 존재해 왔습니다. 부분적으로 자동화되지만 결함이 감지될 때마다 사람의 영향 없이 중지되는 장비를 설계하는 개념입니다. 그것은 거의 방아쇠와 같습니다. 기계가 문제가 있음을 파악하고 생산을 일시 중지하면 라인을 감독하는 사람이 도구가 작업을 계속하기 전에 문제를 해결하기 위해 개입할 수 있습니다.

당연히 기계가 결함을 감지할 수 있고 그것에 관계없이 무심코 계속하지 않으면 최종 제품의 전체 품질이 훨씬 높아져 비용이 크게 절감됩니다. 또한 기계가 자동화되어 있으므로 제조업체는 전체 생산 라인을 감시하는 데 한 명의 직원만 있으면 됩니다. 따라서 로봇 프로세스 자동화를 통해 인적 오류가 적고 임금 예산 사용이 줄고 생산성이 높아집니다.

가치 흐름 매핑(VSM)

VSM은 일반적으로 제조업체와 조직이 공급업체에서 고객으로의 자재 흐름과 조직 내 정보 흐름을 설명, 분석 및 이해하는 데 사용할 수 있는 시각적 도구입니다. 시스템에 대한 전체적인 그림을 통해 기업은 생산 또는 정보 병목 현상을 쉽게 식별하고 이에 대한 솔루션 혁신을 시작할 수 있습니다.

총체적 품질 관리(TQM) 

TQM은 아마도 이름을 통해 목적을 알릴 것입니다. 이는 전반적으로 제품과 서비스의 품질을 개선하려는 조직 차원의 접근 방식입니다. Deming Cycle의 4단계인 PDCA(Plan, Do, Check, and Act)를 통해 TQM은 제품과 서비스가 고객에게 도달하기 전에 최상의 품질을 보장하기 위해 프로세스를 지속적으로 개선하고 미세 조정합니다.

린 제조의 5가지 기본 원칙은 반드시 완벽하지는 않지만 업계를 선도하는 것으로 분류되며 오늘날 시장을 지배하는 일부 최대 다국적 기업의 성공 사례에서 널리 퍼져 있습니다. 자세히 살펴보면 도구는 가치 식별, 가치 흐름 매핑, 흐름 생성, 끌어당김 설정, 완벽 추구를 나타냅니다. Toyota Motor Corporation 및 다른 많은 회사와 마찬가지로 조직에서 이를 관리할 수 있다면 생산 라인에서 과도한 낭비를 제거하고 전반적인 효율성과 품질을 개선할 수 있습니다. 우리 모두가 마음에 품어야 하는 야망입니다.