AVEVA:코로나19 이후 제조업의 미래

AVEVA의 Michael Schwarz가 제조업체가 비즈니스 중단에 대응하기 위해 적응할 수 있는 방법에 대한 견해를 공유합니다...

글로벌 공급망은 전례 없는 수준의 혼란을 경험했으며 제조업체는 완전히 새로운 방식으로 운영에 대해 생각해야 했습니다. 제조업체는 여전히 손 소독제, 안면 보호구, 인공 호흡기 및 인공 호흡기와 같은 필수 제품을 생산해야 하는 상당한 압력을 받고 있습니다. 이러한 모든 노력에도 불구하고 빠르게 변화하는 수요를 따라잡기가 어려운 것으로 나타났습니다.

공급망의 디지털 혁신은 비용 효율성 그 이상이어야 합니다. 가장 예상치 못한 도전적인 시장 상황에서도 계속 운영하고 고객과 파트너의 의무를 이행하는 능력은 민첩성과 탄력성이 가장 중요한 시대에 똑같이 중요합니다.

McKinsey1에 따르면 디지털 제조 기술은 연구 개발, 공급망 및 공장 운영에서 마케팅, 판매 및 서비스에 이르기까지 제조 가치 사슬의 모든 링크를 변환하고 "가상 및 증강 현실, 차세대 인터페이스, 첨단 로봇과 적층 제조는 모두 디지털 혁신의 문을 열고 있습니다.”

제조 운영 혁신(MOT)

많은 산업 제조 회사는 플랜트 및 기계 자동화와 그에 따른 생산성 및 프로세스 반복성 향상으로 전환 여정을 시작했습니다. 플랜트 장비 자동화는 수동 작업의 양을 최소화하고 물리적 처리량을 최대화합니다. 장비 활용도를 더욱 향상시키기 위해 공장 운영은 IT 및 소프트웨어 애플리케이션을 종이 기반 작업 지침 대체 및 데이터 수집과 같은 개선 전략의 기반으로 사용하는 방향으로 발전했습니다.

MES(제조 실행 시스템)와 같은 소프트웨어 및 IT의 사용은 핵심 애플리케이션 기능을 통해 운영 효율성을 높이는 것보다 더 많은 이점을 제공했습니다. 과거 데이터와 최신 빅 데이터 분석은 최적화 통찰력을 제공하고 지속적인 개선을 촉진함으로써 추가적인 투자 회수 기회를 제공합니다.

거의 실시간으로 기업 시스템과의 자동 데이터 교환을 기반으로 한 운영 실행 및 재고 상태의 가시성은 공장과 기업 기능 간의 더 나은 의사 결정과 협업을 가능하게 하며 이러한 발전은 제조업체가 더 빠르게 변경하고 적응하는 데 도움이 됩니다.

사람과 시스템 전반의 공동작업

미래의 제조 운영 개선을 위한 핵심 요소는 디지털, 자동화 및 통합 방식으로 사람과 시스템의 효과적인 협업입니다. 운영 프로세스의 디지털 전환은 모범 사례를 포착하여 전자 워크플로로 변환하고, 자산과 시스템을 연결하고, 체계적인 인력과 시스템 협업을 구축하고, 모바일 및 차세대 인력의 역량을 강화합니다.

시스템을 함께 연결하면 기능 영역 전반에 걸쳐 프로세스를 오케스트레이션할 수 있고(수평 통합) 비즈니스 기능과 통합할 수 있습니다(수직 통합). 제조 실행 활동 및 데이터의 전자 기록으로 운영 절차의 일관성과 워크플로의 자동화를 시행하면 기존 플랜트 시스템에 대한 투자를 보존하는 동시에 상당한 운영 효율성 개선 가능성을 제공합니다.

데이터를 통한 적응성

효과적인 다중 사이트 제조 운영 혁신을 가능하게 하는 주요 요인은 정보 기술의 표준화를 통해 구현되는 운영 프로세스의 전사적 표준화입니다. 이러한 IT 조화는 여러 공장에서 일관되게 운영 프로세스 및 관련 정보 흐름을 디지털 방식으로 모델링, 통합, 실행 및 관리하기 위한 기반입니다. 운영 프로세스의 표준화는 다음 구성요소로 가능합니다. 

• 개방형 엔지니어링 및 런타임 플랫폼, 산업용으로 강화되었으며 비즈니스, 제조 운영, 생산 프로세스 및 데이터의 통합을 가능하게 하도록 설계되었습니다.
• 산업용 애플리케이션의 광범위한 제품군 신속한 ROI 장비 성능 최적화에서 전체 제조 운영 관리 기능으로 확장합니다.
• 재사용 가능한 운영 프로세스 모델링 접근 방식 모든 작업을 표준화하는 , 장비, 시스템 및 사람에 대한 프로세스 배포를 단순화합니다.

제조 IT 플랫폼의 역할은 현지 공장의 뉘앙스에 대한 적응성과 애플리케이션이 표준화된 프로세스 및 비즈니스 규칙의 실행에서 인간과 자동화된 활동을 혼합하는 데 사용할 수 있는 공장 자산 모델을 제공하는 것입니다. 플랫폼은 개별 로컬 물리적 장비 및 자동화에 적응하면서 프로세스의 데이터 및 정보 모델을 유지하고 다른 애플리케이션과 기업으로의 데이터 흐름을 유지합니다.

이러한 변환은 제조업체가 리드 타임을 단축하고 재고를 줄이며 공급망 성능을 개선할 수 있도록 하는 수요 실행을 더욱 최적화할 수 있는 제조 공장의 지속 가능한 디지털 트윈을 설정합니다.

여러 사이트에 일관되게 구현하면 플랜트의 디지털 트윈이 비즈니스 수준에서 디지털 혁신이 가능하게 하는 새로운 비즈니스 모델, 제품 및 고객 참여를 지원할 수 있는 민첩성, 속도 및 추적 가능성을 가능하게 합니다.

권한 부여 및 미래 보장

자산 성능 최적화에서 생산성 향상, 품질 향상에 이르기까지 제조 운영 혁신을 추구해야 하는 수많은 이유가 있습니다. 운영 및 비즈니스 개선을 모두 제공하기 위해 비즈니스 전반에 걸쳐 제조 IT 시스템을 조정하는 변혁 활동의 연속입니다. 개선을 위해서는 프로세스와 시스템을 변경하고 인력을 지속적으로 교육해야 합니다. 이를 위해서는 종이 및 레거시 시스템을 자동화를 제공하고 작업 프로세스가 목표와 일치하도록 보장하는 소프트웨어로 교체해야 하는 경우가 많습니다.

현대적인 제조 실행 시스템은 비즈니스 시스템, 데이터 레이크, 자동화 및 IIoT 시스템에 대한 불가지론적 연결을 통해 이러한 변환을 위한 플랫폼을 제공하여 예측 분석과 처방적 계획 및 일정을 통해 다음 수준의 이점을 제공합니다.

10조 달러가 넘는 글로벌 제조 부문의 이러한 디지털 혁신은 10년 이상 동안 진행될 것이지만, 개척자들은 단기적으로 수익과 수익에 영향을 미치기 위해 움직이고 있습니다. 또한 클라우드 컴퓨팅 기반 도구를 사용하면 공급업체가 더 빠르고 효율적으로 협업할 수 있습니다. 엔진 제조업체는 네트워크 내에서 구성 요소 설계의 3차원 모델을 공유할 수 있으며 각 공급업체는 차례로 가격, 생산 일정, 품질 및 배송에 대한 정보를 공유할 수 있습니다.

연결성은 미래이며 지금 사용할 수 있습니다. 기존 생산 현장 시스템, 장치 및 장비에 대한 기본 제공 연결을 통해 비효율성을 제거하고 수익성을 극대화하며 팀이 미래의 외부 혼란에 대응할 수 있습니다.