AVEVA: 포스트 코로나 시대 제조업 회복탄력성 확보 방안

글로벌 공급망은 전례 없는 수준의 교란을 겪었으며, 제조업체들이 운영 방식을 완전히 새롭게 고민하도록 강제했습니다. 제조업체들은 여전히 손 소독제, 보호용 페이스 실드, 인공호흡기, 환풍기 같은 필수 제품을 생산하라는 막중한 압박을 받고 있습니다. 이러한 노력에도 불구하고 급변하는 수요를 따라잡기란 쉽지 않았습니다.

공급망의 디지털 전환은 단순한 비용 효율성 이상의 것이어야 합니다. 예상치 못한 어려운 시장 상황에서도 운영을 지속하고 고객 및 파트너 의무를 이행하는 능력은, 민첩성과 회복탄력성이 무엇보다 중요한 시대에서 동등하게 중요합니다.

맥킨지(McKinsey)에 따르면, 디지털 제조 기술은 R&D, 공급망, 공장 운영부터 마케팅, 영업, 서비스까지 제조 가치 사슬의 모든 링크를 변화시킬 것이며, "가상·증강현실의 발전, 차세대 인터페이스, 첨단 로봇공학, 적층 제조가 모두 디지털 파괴의 문을 열고 있습니다."

제조 운영 혁신(MOT, Manufacturing Operations Transformation)

많은 산업 제조 기업들이 플랜트 및 기계 자동화로 혁신 여정을 시작했으며, 이로 인한 생산성과 공정 반복성 향상의 이점을 누렸습니다. 플랜트 설비 자동화는 수작업 운영을 최소화하고 물리적 처리량을 극대화합니다. 플랜트 운영은 IT와 소프트웨어 애플리케이션을 개선 전략의 기초로 활용하는 단계로 성숙했는데, 예를 들어 종이 기반 작업 지시서와 데이터 수집을 대체하는 것이 여기에 해당합니다.

MES(Manufacturing Execution Systems, 제조 실행 시스템) 같은 소프트웨어와 IT의 활용은 핵심 애플리케이션 기능을 통한 운영 효율성 증대 이상의 이점을 제공했습니다. 이력 데이터와 현대적 빅데이터 분석은 최적화 인사이트 제공과 지속적 개선 촉진으로 추가적인 투자 수익을 창출합니다.

자동 데이터 교환을 통한 엔터프라이즈 시스템과의 준실시간 운영 실행 가시성과 재고 현황 파악은 플랜트와 엔터프라이즈 기능 간 더 나은 의사결정과 협업을 가능하게 하며, 이는 제조업체가 더 빠르게 변화하고 적응하는 데에도 도움을 줍니다.

사람과 시스템 간 협업

미래 제조 운영 개선의 핵심 요소는 사람과 시스템이 디지털화되고 자동화되며 통합된 방식으로 효과적으로 협업하는 것입니다. 운영 프로세스의 디지털 전환은 모범 사례를 전자적 워크플로로 포착하고 전환해 자산과 시스템을 연결하고, 체계적인 사람·시스템 협업을 구축하며, 모바일 및 차세대 인력을 강화합니다.

시스템 간 연결은 기능 영역 간 프로세스 오케스트레이션(수평적 통합)을 가능하게 하고 비즈니스 기능과 통합(수직적 통합)할 수 있습니다. 운영 절차의 일관성 강화와 전자적 기록을 통한 워크플로 자동화는 기존 플랜트 시스템 투자를 보호하면서 상당한 운영 효율성 개선 잠재력을 제공합니다.

데이터를 통한 적응력

효과적인 멀티사이트 제조 운영 혁신의 핵심 인에이블러는 운영 프로세스의 전사적 표준화이며, 이는 정보 기술의 표준화를 통해 가능합니다. 이러한 IT 조화는 운영 프로세스와 관련 정보 흐름을 여러 플랜트에서 일관되게 디지털로 모델링, 통합, 실행, 거버넌스하는 기초가 됩니다. 운영 프로세스 표준화는 다음 요소들로 가능합니다:

• 산업용으로 강화된 개방형 엔지니어링 및 런타임 플랫폼, 비즈니스, 제조 운영, 생산 프로세스와 데이터의 통합을 지원하도록 설계됨.
• 광범위한 산업용 애플리케이션 스위트로, 빠른 ROI의 설비 성능 최적화부터 완전한 제조 운영 관리 기능까지 확장 가능.
• 재사용 가능한 운영 프로세스 모델링 접근법, 모든 운영을 표준화하고 프로세스를 설비, 시스템, 사람에게 단순 배포 가능.

제조 IT 플랫폼의 역할은 로컬 플랜트의 세부 사항에 대한 적응력과, 애플리케이션이 표준화된 프로세스와 비즈니스 규칙 실행에서 인간과 자동화된 활동을 조화시키는 데 사용할 수 있는 플랜트 자산 모델을 제공하는 것입니다. 플랫폼은 개별 로컬 물리적 설비와 자동화에 적응하면서, 프로세스와 데이터 흐름의 데이터·정보 모델을 다른 애플리케이션과 엔터프라이즈 쪽으로 유지합니다.

이 혁신은 제조 플랜트의 지속 가능한 디지털 트윈을 구축하며, 이는 수요 실행을 추가로 최적화해 제조업체가 리드타임을 단축하고 재고를 줄이며 공급망 성과를 개선할 수 있게 합니다.

여러 사이트에서 일관되게 구현될 때, 플랜트의 디지털 트윈은 새로운 비즈니스 모델, 제품, 고객 참여를 지원하는 민첩성, 속도, 추적성을 가능하게 하는 인에이블러가 됩니다.

역량 강화와 미래 대비

자산 성능 최적화부터 생산성 향상, 품질 제고까지, 제조 운영 혁신을 추구해야 할 이유는 무수히 많습니다. 이는 제조 IT 시스템을 비즈니스 전반에 걸쳐 정렬하여 운영 및 비즈니스 개선을 동시에 제공하는 혁신 활동의 연속입니다. 개선은 프로세스와 시스템의 변경, 지속적인 인력 교육을 필요로 합니다. 이는 종종 종이와 레거시 시스템을 자동화를 제공하고 작업 프로세스가 목표와 일치하도록 보장하는 소프트웨어로 대체하는 것을 의미합니다.

현대적 MES는 비즈니스 시스템, 데이터 레이크, 자동화 및 IIoT 시스템에 대한 불가지론적 연결성을 제공하는 이 혁신의 플랫폼으로, 예측 분석과 처방적 계획 및 스케줄링을 통해 차세대 혜택을 제공합니다.

10조 달러 이상의 글로벌 제조 부문 디지털 전환은 10년 이상에 걸쳐 전개되겠지만, 선구자들은 단기적으로 하이라인과 상라인 모두에서 영향을 주도하고 있습니다. 클라우드 기반 도구는 공급업체들이 더 빠르고 효율적으로 협업할 수 있게 합니다: 엔진 제조업체는 네트워크 내에서 컴포넌트 설계의 3D 모델을 공유할 수 있고, 각 공급업체는 가격, 생산 일정, 품질, 납품 정보를 공유할 수 있습니다.

연결성이 미래입니다—그리고 지금 사용할 수 있습니다. 기존 플랜트 플로어 시스템, 디바이스, 설비에 내장된 연결성을 갖추면 비효율을 제거하고 수익성을 극대화하며, 팀이 미래의 외부 교란에 대응할 수 있도록 역량을 강화할 수 있습니다.