린 제조 프로세스를 구현하는 방법

오늘날 거의 모든 산업 분야의 제조업체는 경쟁력을 유지하기 위해 그 어느 때보다 더 열심히 더 효율적으로 작업해야 합니다. 많은 제조업체의 주요 초점 영역에는 낭비 제거, 프로세스 최적화, 비용 절감, 제품 출시 시간 단축, 혁신 최우선 순위 지정이 포함됩니다. 린 제조를 구현하는 것은 기업이 이러한 목표를 달성할 수 있는 한 가지 방법입니다.

린 제조란 무엇입니까?

린 제조는 1930년대 일본 자동차 제조업체인 도요타가 개발한 프로세스인 도요타 생산 시스템을 기반으로 하는 생산 방법입니다. 현재 Waymo의 CEO인 John Krafcik은 1980년대에 기술을 설명하기 위해 "린"이라는 용어를 처음 사용했습니다. 린의 초점은 생산성을 희생하지 않으면서 제조 시스템의 낭비를 줄이는 것입니다. 기본 개념은 제품 및 프로세스 영역의 지속적이고 점진적인 개선과 반복적인 활동을 제거하는 것입니다.

린 제조 방식으로 줄이는 폐기물 유형

린 제조 원칙을 고수하는 회사는 생산 공정에서 다음 유형의 폐기물을 줄이거나 없애려고 합니다.

• 교통: 즉각적인 생산을 지원하지 않는 자재 이동.
• 재고: 적시 재고 환경에서 상품을 생산하는 데 필요한 양을 초과하는 공급.
• 모션: 제품에 가치를 더하지 않는 사람들의 움직임
• 대기 중: 상호 의존적 이벤트의 동기화 부족으로 인한 유휴 시간
• 과잉 생산: 필요한 것보다 더 많이 생산하거나 더 빨리 또는 필요하기 전에 생산합니다.
• 과잉 처리: 제품에 가치를 추가하지 않는 생산 또는 커뮤니케이션의 중복
• 결함: 폐기, 재작업 또는 수리로 인한 가치 손실.
• 활용도가 낮은 인재: 생산 과정에 참여하는 직원의 능력을 극대화하지 못합니다.

린 제조 원칙을 구현하는 방법

린 제조를 성공적으로 구현하는 회사는 다음과 같은 모범 사례를 준수합니다.

• 위에 나열된 폐기물 감소 개념을 제조 공정에 통합하기 위한 방법론을 개발합니다.
• 모든 일일 및 장기 계획 활동에서 지속적인 개선을 주요 초점으로 삼습니다.
• 정렬, 정리, 빛나기, 표준화 및 유지로 구성된 "5S" 방법론을 활용하여 조직을 개선합니다.
• 작업장의 안전을 최우선으로 하십시오.
• 측정항목을 사용하여 모든 제조 프로세스를 추적하고 심각한 재정적 또는 물리적 손상으로 이어질 수 있는 문제를 감지합니다.

린 제조 아웃소싱의 이점

일부 제조업체는 생산 프로세스에 린 제조를 구현할 때 어려움에 직면합니다. 내부 리소스나 전문 지식이 부족하거나 운영에 상당한 지장을 주지 않고 전환을 달성하기가 너무 어려울 수 있습니다. 이러한 조직은 광범위한 린 제조 경험을 갖춘 아웃소싱 제조업체와 협력하여 이점을 얻을 수 있습니다.

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Fairlawn Tool, Inc.는 농업, 건설, 군사 및 방위, 소비재 및 통신과 같은 산업의 계약 금속 가공을 위한 단일 소스 공급업체입니다. 린 제조를 아웃소싱하는 것은 이러한 관행을 사내에서 구현하려고 시도하는 것보다 비용 효율적일 수 있습니다. 우리는 운송, 대기, 과잉 처리, 활용도가 낮은 인재 및 결함과 같은 분야에서 린 폐기물을 퇴치할 전문 지식과 자원을 보유하고 있습니다. 귀하의 비즈니스 수익에 긍정적인 영향을 미치는 보다 빠르고 효율적인 결과를 제공할 수 있습니다.

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