전기로에서 직접환원철 사용

전기로에서 직접환원철 사용

전기로(EAF)에 의한 제강은 장입재 선택과 관련하여 유연성이 매우 뛰어납니다. EAF 공정의 기존 장입재는 100% 콜드 스크랩이었지만 가용성 및 품질, 시장 가격 변동 및 잔류 원소 및 질소 수준으로 인해 일부 강종 제조 시 스크랩에 의해 부과되는 제한과 같은 스크랩 관련 문제가 있어 왔습니다. 증가함에 따라 EAF 운영자는 대체 철 함유 장입물에 대한 검색을 강화했습니다.

선철 및 용선과 같은 직접환원철(DRI)은 EAF 제강 공정에서 다양한 비율로 사용되는 대체 철 장입재 중 하나입니다. DRI 사용은 용융 공정에 뚜렷한 영향을 미칠 수 있습니다. 에너지 소비, 생산성 및 수율은 DRI 화학물질, 스크랩 믹스에 사용된 DRI의 비율 및 운영 방식의 영향을 받습니다. DRI는 EAF 제강 공정에서 스크랩 대체재로 활용됩니다. 그림 1은 150톤 EAF에서 충전 혼합물의 DRI를 사용한 일반적인 용융 프로파일을 보여줍니다.

그림 1 150톤 EAF의 충전 혼합물에서 DRI를 사용한 일반적인 용융 프로파일

EAF 제강 공정에서 DRI의 사용과 관련된 일반적인 이점은 (i) 일정한 크기 및 치수, (ii) 알려진 조성, (iii) 트램프 원소가 거의 없음, (iv) 순도 또는 비금속 물질의 부재입니다. 더 나은 생산성 및 에너지 소비로 이어지는 물질, (v) 버킷을 사용하거나 연속 공급에 의해 DRI가 스크랩과 함께 EAF에 충전될 수 있기 때문에 EAF에서 용이한 사용, (vi) 낮은 잔류물에 비해 더 나은 가용성 스크랩, (vii) 제강 공정 중 에너지를 생성하는 관련 탄소 함량의 가용성, (vii) 용이한 거품 슬래그 생성, (vii) 고온 DRI와 고온 DRI를 사용하는 경우 직접 충전으로 에너지 소비를 600 ° C 이상의 온도에서 DRI의 에너지 값을 사용하여 16 % ~ 20 %, (viii) 연속 공급 시스템으로 안정적인 강철 욕조를 생성하여 용광로 지붕을 열지 않고도 공급 가능성으로 취급 및 보관 용이 표면 h 전극 파손 위험 감소, (ix) DRI와 스크랩의 혼합 가능성 감소, 이는 더 저렴한 스크랩 등급을 사용할 수 있음을 의미하고, (x) 납(Pb) 또는 카드뮴과 같은 위험한 오염 물질의 문제를 피하기 때문에 더 환경 친화적입니다. (Cd) EAF 먼지에서 다이옥신과 푸란의 생성 가능성을 줄입니다.

역사적으로 EAF에서 DRI의 사용은 비에너지(kWh/ton), 탭투탭 시간, 플럭스 소비, 슬래그의 FeO 증가, 수율 손실로 인해 더 높은 비용이 예상되는 고품질 저잔류강 생산으로 제한되었습니다. , 더 높은 내화물 및 전극 마모. DRI가 고유하고 고유한 속성을 식별 및 이해하지 않고 그에 따라 관행을 수정하지 않고 사용되었기 때문에 그렇습니다.

EAF 작전은 1970년대 후반부터 1080년대 초반까지 상당히 개선되었습니다. EAF의 제강은 관행을 최적화하고, 화학 에너지 사용을 더욱 늘리고, 적절한 방식으로 DRI를 사용함으로써 상당한 이점을 얻었습니다. DRI 사용과 관련하여 개발된 관행은 DRI 사용이 에너지 소비, 수율, 생산성 및 무엇보다도 운영 비용을 개선할 수 있음을 입증했습니다. 탄소 함량이 높은 DRI를 추가하면 EAF 제강이 상당한 재정적 및 기술적 이점을 얻을 수 있습니다. 고탄소 고온 DRI를 사용하면 비용 효율적인 생산성과 함께 운영 능력이 향상될 수 있습니다.

EAF의 작동에 영향을 미치는 주요 매개변수는 원료의 구성(맥석/화학, 금속화, 탄소 %, 인 % 및 에너지 함량), 작동 방식(전력 프로파일, 거품 슬래그 및 용융 방식) 및 용광로 설계( 발뒤꿈치, 산소 사용 및 도구, AC/DC 등). DRI와 함께 제공되는 비금속(보통 회전식 가마에서 생산되는 DRI의 경우)도 EAF 제강에 부정적인 영향을 미칩니다. 이러한 요소에 주의하지 않으면 EAF 제강에서 DRI를 사용하면 EAF의 작동 매개변수에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.

DRI는 무점결탄 또는 천연가스를 이용하여 철광석 또는 기타 철 함유 물질을 고체 상태로 직접 환원시켜 생산하는 제품입니다. 철의 융점 이하로 철광석을 환원시켜 DRI를 생산하는 공정은 일반적으로 직접 환원 공정으로 알려져 있습니다. 환원제는 개질된 천연 가스, 합성 가스 또는 석탄에서 나오는 일산화탄소(CO)와 수소(H2)입니다. 철광석은 주로 펠릿 및/또는 덩어리 형태로 사용됩니다. 철광석에서 산소(O2)는 H2와 CO를 기반으로 하는 화학 반응에 의해 제거되어 고도로 금속화된 DRI를 생산합니다.

직접환원법에서는 철광석이나 금속을 융해하지 않고 고체철광석으로부터 고체금속철(Fe)을 직접 얻는다. 직접 환원은 산화철의 환원을 허용하지만 다른 산화물(Al2O3, MnO, SiO2 등)은 환원할 수 없는 O2 전위에서 고체 상태의 환원으로 정의할 수 있습니다. 환원은 고체 상태이므로 환원된 철에서 이러한 원소가 용해될 가능성이 매우 적기 때문에(낮은 열역학적 활성에서) 철보다 더 안정적인 산화물은 본질적으로 환원되지 않은 채로 남아 있습니다. DRI는 다공성 구조를 가지고 있습니다.

DRI는 다양한 형태로 생산됩니다. 이들은 덩어리, 펠릿, 열간 연탄(HBI), 미분 및 냉간 연탄(CBI)입니다. HBI 및 CBI는 DRI의 고밀도 형태입니다. DRI가 저온 상태(약 50°C의 온도)에서 노에서 배출될 때 제품은 냉간 DRI(CDRI)로 알려져 있고 DRI가 제강의 고온 상태에서 사용하기 위해 고온 상태(약 650°C의 온도)에서 배출될 때 제품으로 알려져 있습니다. 이 제품은 핫 DRI(HDRI)라고 합니다.

DRI의 철 함량은 두 가지 형태입니다. 하나는 금속성 철로 알려진 금속 형태인 Fe(M)이고, 두 번째 형태의 철은 잔류 산화철에 존재하는 Fe(O)입니다. DRI의 총 철 Fe(T)는 이 두 철 성분의 합입니다. 금속성 철은 DRI에 존재하는 탄소(시멘타이트로서)가 없거나 결합된 철의 총량입니다. 일반적으로 다양한 공정에 의해 생성되는 DRI의 화학적 및 물리적 특성은 다양합니다.

DRI의 품질은 수율, 플럭스 소비, 슬래그 양, 에너지 소비, 탄소, 산소 및 원료 공급 속도와 같은 제강 매개변수에 영향을 미치기 때문에 중요합니다. DRI의 품질은 (i) DRI의 맥석 재료/불순물을 결정하는 주로 철광석/펠렛 및 연료/환원제의 품질, (ii) DRI의 탄소 함량을 결정하는 생산 공정 및 ( iii) DRI의 금속화를 결정하는 공정 매개변수.

낮은 정도의 금속화는 EAF에서 더 많은 FeO가 감소되어야 함을 의미합니다. 다른 한편으로, 높은 금속화 정도는 CO 생성을 줄이고 EAF에서 욕 교반을 줄여 결과적으로 열 전달 효율을 감소시키고 그에 따라 노 에너지 요구량을 증가시킵니다. DRI의 금속화가 94%와 96% 사이에 있을 때 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.

EAF 제강에서 충전 혼합물의 일부로 DRI를 사용하는 데에는 두 가지 이유가 있습니다. 이는 (i) 잔여 통제 및 (ii) 프리미엄 스크랩의 비가용성입니다. 프리미엄 스크랩의 가용성은 EAF 운영자에게 철 장치의 공급원으로 사용되지 않는 스크랩과 같은 낮은 등급의 스크랩 공급원으로 전환해야 하는 압력을 만듭니다. 구식 스크랩의 문제는 품질입니다. 또한, FAF 제강의 성장으로 인해 불가피하게 스크랩 처리가 빨라지고 결과적으로 다른 원소에 의한 스크랩 오염이 증가했습니다. 크롬(Cr), 니켈(Ni), 몰리브덴(Mo), 구리(Cu), 주석(Sn)과 같은 잔류물은 스크랩의 종류에 따라 0.15%~0.75% 범위로 일부 기계적 물성에 악영향을 미칩니다. 강철의. 따라서 고품질 철강 및 저탄소 철강 제품 생산을 위해 EAF에서 스크랩 전용 제강을 사용하는 것은 일반적으로 피합니다.

스크랩 전용 EAF 제강과 관련된 또 다른 문제는 질소입니다. EAF 강의 질소 함량은 기본 산소로 강의 질소 함량보다 높습니다. 결과적으로 스크랩 전용 기반 EAF 제강에서 생산된 강은 일반적으로 열악한 시효 특성을 가지므로 예를 들어 딥 드로잉 응용 분야에 실제로 적합하지 않습니다.

다양한 품질과 화학 성분을 가진 스크랩으로부터 고품질 특수강 등급을 생산하기 위해 Pb, Cu, Cr, Ni, Mo 및 Sn과 같은 원치 않는 트램프 요소를 희석해야만 고순도 수준을 준수할 수 있습니다. DRI와 같은 고순도 대체 물질. EAF 차지 믹스의 DRI 비율이 증가하면 트램프 요소 수준이 선형적으로 감소합니다. 태핑 시 액체강의 총 트램프 요소를 계산하기 위한 엄지 법칙 방정식은 '퍼센트(Cr + Ni + Cu + Sn) =0.3225 − 0.001174 x 퍼센트 DRI'입니다.

또한 충전 혼합물에서 DRI 비율이 증가함에 따라 질소 수준은 적절한 슬래그 발포와 유사한 감소를 나타냅니다. 질소 감소를 통해 EAF는 많은 특수강을 생산할 수 있습니다. 또한 DRI는 인과 수소 함량이 매우 낮은 경제적인 고품질 철강 생산에도 사용됩니다.

DRI는 대부분의 철강 스크랩 유형보다 큰 부피 밀도가 높습니다. 그 밀도는 노의 슬래그의 밀도보다 높기 때문에 슬래그 / 금속 계면에서 용융을 촉진합니다. DRI의 나머지 FeO는 액체 금속 수조의 탄소와 반응하여 전기 아크로부터 내화물을 보호하는 발포 슬래그를 개선합니다. 그러나 DRI 공급 속도는 제어되어야 하는 EAF 공정의 중요한 매개변수입니다. 최적의 공급 속도는 DRI 화학 성분, 수조 온도, 산소-탄소 주입기와 하단 교반 플러그가 제공하는 교반 에너지에 따라 다릅니다. 대부분의 DRI 장입로에서 DRI 공급 속도는 27kg/min MW에서 35kg/min MW 범위입니다.

DRI의 탄소 함량은 EAF 제강에서의 사용과 관련하여 중요합니다. DRI의 탄소는 원소 형태로 존재할 수 있거나 결합된 형태뿐만 아니라 원소 형태의 조합으로도 존재할 수 있습니다. DRI에서 탄소의 결합 형태는 철과 탄소의 안정한 화합물인 탄화철(Fe3C)입니다. 일반적으로 DRI에 포함된 탄소의 약 2/3는 탄화철로 존재하고 나머지는 탄소 원소 형태입니다. 탄소가 결합된 형태일 때 EAF 대기에서의 연소로 인해 결합되지 않은 C의 손실이 없습니다. 탭 1은 가스 기반 DRI의 일반적인 사양을 제공합니다.

Tab 1 가스 기반 DRI의 일반적인 사양
기준- 철광석/펠릿의 철 – 65.5% ~ 68%
번호	매개변수	단위	범위
1	금속화	%	92.0-96.0
2	Fe(총계)	%	86.1-93.5
3	Fe(금속)	%	81.0-87.9
4	탄소	%	1.0-4.0
5	유황	%	0.001-0.03
6	P2O5로서의 인	%	0.005-0.09
7	맥석	%	3.9-8.4
8	일반 크기	mm	4-20
9	겉보기 밀도	톤/정량	3.4-3.6
10	벌크 밀도	톤/정량	1.6-19
참고:잔류물은 실리카, 산화망간, 알루미나, 석회 및 마그네시아와 같은 환원되지 않은 산화물입니다.

일반적으로 가스 기반 DRI에서 DRI의 탄소 함량은 일반적으로 DRI 제품에 남아 있는 FeO 함량을 줄이는 데 필요한 화학량론적 요구 사항보다 많습니다. 과잉 탄소는 슬래그의 FeO 함량과 효율적인 EAF 제강 공정에 필요한 슬래그 발포에 상당한 영향을 미칩니다. 음의 과잉 탄소의 경우 FeO 환원을 위해 필요한 무연탄을 추가하는 것이 EAF 제강 공정 후반부에 유리합니다. 그러나 FeO의 일부가 항상 노슬래그에 존재하기 때문에 모든 FeO가 Fe로 환원되는 것은 아니다. 이는 EAF 강욕에서 연소에 사용할 수 있는 DRI의 실제 초과 탄소량이 DRI 감소를 위해 계산된 초과 탄소보다 많다는 것을 의미합니다. 이 용어를 가연성 탄소라고 하며 '가연성 탄소 =DRI의 탄소 - 화학량론적 탄소 x(DRI의 FeO - 슬래그의 FeO)' 방정식으로 정의됩니다.

가연성 탄소는 EAF 강조에 주입된 산소와 반응하여 강조에서 열을 방출하고 슬래그 발포에 CO 가스를 제공합니다. EAF에서 가연성 탄소가 증가함에 따라 탭 강철의 질소 함량도 감소합니다. DRI의 과도한 탄소는 침투된 공기 외에 EAF 수조(0.1% N2)에 용해된 질소의 주요 공급원인 무연탄의 유입을 감소시킵니다. DRI의 탄소에서 얻은 두 번째 이점은 탄화철의 에너지 이점을 통해 얻을 수 있습니다. Fe3C는 강철 욕조(0.62kWh/kg C)에서 탄소 입자의 흡열 용해와 대조적으로 강철 욕조(-0.4kWh/kg C)에서 해리되는 동안 얻은 발열 반응을 통해 에너지를 생성합니다.

금속 수율 및 슬래그 수량

액체강의 금속 수율은 EAF 충전물에 DRI를 추가하여 EAF 제강 중에 영향을 받습니다. EAF 전하 혼합물에서 DRI 비율이 증가하면 금속 수율이 감소함을 알 수 있습니다. 이는 주로 슬래그 부피의 증가 때문입니다.

EAF 차지 믹스의 DRI 비율이 증가함에 따라 슬래그 부피가 증가합니다. 슬래그 수량에 대한 엄지 법칙 방정식은 '슬래그 수량(kg/액강 톤) =127 + 2.43 x 퍼센트 DRI'입니다. 이 엄지 법칙 방정식에 따르면 EAF 충전 혼합물에서 DRI가 10% 증가하면 슬래그 중량이 24.3kg 증가합니다. 슬래그 중량은 주로 DRI의 맥석 함량 및 구성과 슬래그의 염기도에 따라 달라집니다.

슬래그 화학물질과 부피는 EAF의 수율에 영향을 미칩니다. EAF 장입에 DRI를 사용할 경우 작업자는 필요한 염기도에서 최소 부피의 슬래그로 좋은 거품이 일어나도록 슬래그에 주의해야 합니다. 탄소에 의한 FeO의 흡열 환원 반응(FeO + C =Fe + CO) 및 DRI 사용으로 인해 발생하는 더 높은 슬래그 부피 때문에 EAF의 전력 소비는 일반적으로 금속 내 DRI 비율이 증가함에 따라 증가합니다. 요금. 일반적으로 전력 소비는 EAF에서 DRI 비율이 증가함에 따라 다소 선형적으로 증가합니다.

전력 소비량

EAF 충전 혼합물에서 DRI 비율이 증가하면 EAF 제강 중 전력 소비(액체강 톤당 kWh)가 증가합니다. 경험적 법칙에 따르면 DRI 비율이 10% 증가할 때마다 특정 조건에서 액강 톤당 14.5kWh의 전력 소비가 증가합니다.

EAF 제강에서 DRI를 사용할 때 많은 요인이 전기 에너지 소비를 증가시키는 경향이 있습니다. 슬래그 발포가 좋은 EAF는 다른 에너지 투입 없이 100% 저온 스크랩을 녹이는 데 일반적으로 약 400kWh/톤에서 435kWh/톤의 액체 강철 범위의 에너지를 소비합니다. 비교를 위해 98.2% DRI로 구성된 충전 혼합물과 매우 우수한 슬래그 발포가 있는 EAF는 액강 톤당 635kWh의 평균 에너지 소비 수준을 달성했습니다.

DRI 금속화는 에너지 소비에 영향을 미칩니다. DRI의 낮은 금속화 수준은 더 높은 FeO 수준을 의미합니다. FeO의 화학적 환원은 흡열 반응입니다. Fe2O 1톤을 Fe로 환원하려면 제강 온도에서 약 800kWh가 필요합니다. DRI에서 SiO2 수준이 증가하면 전력 요구 사항이 증가합니다. SiO2는 염기도 비율을 유지하기 위해 석회를 첨가해야 합니다. 슬래그 1톤을 녹이려면 약 530kWh의 에너지가 필요합니다. SiO2의 양이 증가하면 염기도 비율을 유지하기 위해 CaO의 양이 증가해야 합니다. DRI의 SiO2와 소석회는 모두 용융 과정에서 에너지를 소비합니다. 그림 2는 DRI의 맥석 함량과 액강 톤당 에너지 소비량 사이의 관계를 보여줍니다. 또한 제강 공정에 영향을 미치는 여러 추가 요소가 있습니다. 여기에는 생산량, 석회 요구 사항, 산소 및 탄소 주입 요구 사항이 포함됩니다.

그림 2 액강 톤당 에너지 요구량에 대한 맥석 함량의 영향

인 및 황 함량은 석회 요구량으로 인해 에너지 소비에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 석회의 CaO는 수조에서 인을 흡수합니다. EAF가 일정한 FeO 비율로 작동되는 경우 더 많은 인을 제거하는 유일한 방법은 더 많은 석회를 추가하는 것입니다. 석회의 양이 증가하면 에너지 소비가 증가하고 Fe 수율 손실이 발생합니다. 효율적인 황 제거를 위해서는 환원 슬래그를 사용해야 합니다. EAF는 일반적으로 기본 산화 슬래그와 함께 작동합니다. 석회 첨가량을 증가시켜 EAF에서 일부 황을 제거하는 것이 가능하지만 이는 에너지 소비를 증가시키고 그다지 효과적이지 않습니다.

침탄 DRI는 수조에 주입할 수 있는 고용량의 산소가 있는 경우 에너지 소비에 긍정적인 영향을 미칩니다. 적정량의 탄소를 주입하여 좋은 발포 슬래그가 생성되면 에너지 소비량을 2kWh/N cum에서 4kWh/N cum 산소로 줄일 수 있습니다.

뜨거운 DRI를 충전하면 에너지가 절약되지만 산화가 문제입니다. 뜨거운 DRI를 DRI 모듈에서 직접 운반하는 것은 EAF에 충전하기 전에 밀봉된 질소 또는 공정 가스 분위기에서 수행되어야 합니다.

전원 켜짐 시간에 대한 EAF 충전의 DRI 추가 효과

EAF 차지 믹스의 DRI 비율이 증가하면 전원 켜짐 시간이 증가합니다. 전원 켜짐 시간을 계산하기 위한 엄지 법칙 방정식은 'EAF 전원 켜짐 시간 =46.36 +0.1320 x DRI 퍼센트'입니다. 철스크랩을 DRI로 대체하면 EAF 전하를 녹이는 데 필요한 시간(전원 켜기 시간)이 늘어납니다. 이는 환원되어야 하는 FeO로 인한 DRI의 낮은 용융 속도에 기인한다. 또한, DRI에 맥석 물질을 포함하는 SiO2 및 Al2O3로 인한 산성 슬래그가 있습니다. 또한 석회 및 백운석의 특정 소비가 2에 가까운 적절한 슬래그 염기도를 관리하기 위해 증가한다는 것이 분명합니다. 슬래그를 용액으로 만드는 데 필요하므로 더 높은 전력 소비가 발생하며 이것이 석회, 총 플럭스 소비 및 슬래그 수량을 증가시키는 이유이기도 합니다.

수율 및 기타 매개변수에 대한 금속화가 미치는 영향

DRI의 액강 수율은 금속화율, 총 맥석 함량, 탄소 주입 및 첨가 방식의 함수입니다. DRI의 일반적인 충전량은 92%의 금속화를 위해 86%의 금속 철과 93%의 총 철을 포함할 수 있습니다. FeO의 100% 환원이 가능하면 DRI 충전은 93%의 액체강 수율을 제공합니다. 실제로 이 결과는 EAF에서 달성할 수 없습니다. 더 높은 수율을 원하면 DRI에 더 높은 금속화가 필요합니다. 또한 금속화가 진행됨에 따라 모든 매개변수에 부정적인 영향을 미칩니다. 그림 3은 EAF에서 경험하는 수율 및 전력 소비와 금속화의 일반적인 관계를 보여줍니다.

그림 3 금속화와 수율 및 전력 소비의 일반적인 관계

석회 및 총 플럭스에 대한 전하 혼합물의 DRI 비율 효과

DRI는 일반적으로 황 및 인과 같은 낮은 수준의 기타 불순물과 함께 주요 맥석 성분으로 실리카를 포함합니다. DRI의 이러한 성분 농도와 금속 충전물의 DRI 비율에 따라 실리카를 슬래그하고 황과 인을 이러한 원소의 허용 수준까지 제거하기 위해 다양한 양의 석회를 EAF에 추가해야 합니다. 생산될 강철의 등급에 대한 것입니다.

총 석회 소비량은 EAF 충전 혼합물에서 DRI 비율이 증가함에 따라 증가합니다. 경험적 법칙에 따르면 충전 혼합물에서 DRI가 10% 증가할 때마다 액강 톤당 2.6kg의 석회 소비가 증가합니다. 총 플럭스 소비량(액체 강철 톤당 kg)을 계산하기 위한 엄지 법칙 방정식은 '플럭스 소비량(kg/t) =45.31 + 0.2416 x DRI 퍼센트입니다.

충전 방법

EAF 제강에서 DRI의 사용이 증가함에 따라 장입 방법이 변경되었습니다. 종속 DRI 플랜트의 경우 EAF 충전에서 DRI의 비율은 일반적으로 그러한 플랜트에서 높습니다. 이러한 공장에서 EAF에 직접 공급은 EAF 지붕의 다섯 번째 구멍에 연속 충전 시스템을 통해 이루어집니다. EAF 공장이 유지 보수나 지연을 위해 다운되거나 DRI 공장 폐쇄를 위해 비축이 필요할 때 DRI 공급을 수용할 수 있는 저장고나 대형 창고가 항상 있습니다. 그림 4는 EAF 제강에서 DRI 사용에 따른 다양한 충전 방식을 보여줍니다.

그림 4 EAF 제강에서 DRI 사용에 따른 다양한 충전 방식

연속 급이는 일반적으로 급이 속도를 전력 및 화학 에너지 입력과 일치시키고 '빙산' 또는 '페로버그' 형성을 방지하기 위해 25% 이상 사용됩니다. 페로버그 방지는 부분적으로 공급 속도와 사용 가능한 전원 입력에 의해 결정됩니다.

버킷 충전은 DRI를 연속적으로 충전하는 것이 바람직하지만 일반적으로 차지 믹스에서 25%~30% 미만의 DRI를 사용하는 EAF에서 사용됩니다. 버킷의 DRI는 충전 밀도를 높이고 액체강의 잔류물을 낮추는 데 도움이 됩니다. 버킷 충전은 연속 충전 시스템의 비용을 방지합니다. DRI는 일반적으로 장입의 밀도를 최대화하기 위해 무거운 스크랩 또는 묶음 위에 장입되고(그림 4), 버킷의 나머지 부분은 현장별 관행에 따라 적재됩니다. DRI는 일반적으로 여러 버킷 충전으로 버킷 간에 분할되며, 용융 정제를 개선하기 위해 마지막 버킷에 더 많이 포함됩니다. 여기서 낮은 % C 및 증가된 O2 함량은 O2 투입 용량의 부족을 보상하고 열 종료 시 블로우다운을 최소화할 수 있습니다. . 단일 버킷 충전 방식을 사용하는 경우 DRI가 여러 계층에 입력됩니다. DRI가 버킷의 바닥을 통해 떨어지는 것을 방지하기 위해 버킷에서 더 높은 곳(세 번째 및 끝에서 두 번째 레이어)으로 DRI가 충전됩니다.

다섯 번째 구멍을 통한 지붕은 DRI에 선호되며 30% 이상의 DRI를 사용할 때 확실히 더 효율적입니다. 연속 장입은 전원 입력 및 플럭스 공급과 공급 속도의 조정을 용이하게 하여 슬래그 제어(발포 높이 및 점도 등)를 보장하고 저온 DRI가 너무 빨리 충전될 때 발생하는 페로버그를 방지합니다.

고온(600 dg C) DRI를 지속적으로 충전하면 필요한 에너지를 16%에서 20%까지 줄일 수 있습니다. 연속 급지는 폐쇄 도어 작동이 가능하기 때문에 EAF 에너지 요구 사항을 상당히 줄입니다. 이는 지붕 스윙 및 충전으로 인한 열 및 시간 손실, 또한 지붕이 열려 있을 때 발생하는 공기 유입으로 인한 잠재적인 질소 흡수를 무효화합니다. 고온 충전 DRI는 20kWh/100℃에서 30kWh/100℃로 전력 요구량을 줄입니다. 다양한 고온 충전 방법이 있습니다. 한 가지 방법은 DRI 공장에서 절연 트럭으로 EAF로 DRI를 운송하여 고온 충전하는 것입니다. 또 다른 방법은 다섯 번째 구멍을 통해 중력이 공급되는 공압 시스템 컨베이어를 사용합니다. 여러 공장에서 컨베이어 또는 직접 중력 공급을 사용합니다. 150개의 EAF에서 발표된 데이터를 기반으로 한 벤치마킹 연구에 따르면 HDRI를 충전하는 EAF 중 일부는 스크랩 기반 EAF의 에너지 소비량과 일치합니다.