열간 스트립 밀에서 철강 압연

열간 스트립 밀에서 철강 압연

요즘 열간 스트립 밀은 기존의 핫 스트립 밀 또는 얇은 슬래브 압연을 위한 스트립 밀입니다. 기존 핫 스트립 밀(HSM)의 주요 기능은 반제품 강재를 재가열하는 것입니다. 슬래브(압연 또는 연속 주조)를 압연 온도로 만든 다음 대형 모터로 구동되는 일련의 압연기 스탠드를 통해 더 얇고 길게 압연하고 마지막으로 늘어난 강판을 감아 쉽게 취급 및 운송합니다. 코일러의 내경 750mm, 외경 최대 2400mm, 코일 중량 제한은 cm당 최대 220kg입니다. 열간 스트립 밀은 냉간 압연기, 스트립 전단기 및 슬리팅 장치용 코일을 다음과 같이 공급합니다. 고객에게 직접 배송하기 위한 완제품도 있습니다. 대부분의 자재는 자동 코일 처리 시스템을 통해 공장 외부에서 보관 통로로 운반됩니다.

열간 압연 스트립 밀에 의해 스트립에 부여되는 속성에는 스트립 프로파일뿐만 아니라 표면 품질, 두께, 너비 및 평탄도 제어가 포함됩니다.

열간 압연기에서 강판의 압연은 여러 하위 공정으로 구성되며 그 끝에 최종 제품인 '열간 압연 코일'이 생산됩니다. 주요 하위 공정은 (i) 재가열로에서 강 슬래브 가열, (ii) 가열된 슬래브의 스케일 제거 및 사이징 프레스에서 사이징, (iii) 조압기 압연 및 2차 스케일 제거, (iv) 압연 마무리 압연기, (v) 열간 압연 스트립의 냉각 제어 및 (vi) 압연 스트립의 감김

슬라브 재가열

열간 스트립 밀의 핵심은 재가열로입니다. 현대식 열간 스트립 공장에는 구형 푸셔 유형 재가열로를 대체하고 성능을 능가하는 최첨단 보행 빔 재가열로가 장착되어 있습니다. 이러한 재가열로는 명목상 시간당 250톤에서 300톤 범위의 가열된 슬래브를 생산하는 것으로 평가되며 슬래브 온도 균일성을 약간 희생하면서 정격 생산량에 최대 25%를 추가로 생산할 수 있습니다. 노는 슬래브를 실온에서 1100℃~1250℃의 온도 범위로 가열하기 위해 슬래브 톤당 약 350,000kcal의 연료 가스가 필요합니다. 압연 일정에 따라 검사된 슬래브는 한 번에 하나씩 압연기에 배치됩니다. 슬래브 야드의 퍼니스 장입 롤러 테이블과 재가열 퍼니스의 장입 도어 앞에 위치합니다. 퍼니스에 공간이 있으면 푸셔 암이 슬래브를 퍼니스로 밀어 넣습니다. 내부로 들어가면 슬래브는 '스키드'라고 불리는 수냉식 내화 코팅 파이프에 의해 노 바닥 위 약 2.5m에서 지지됩니다. 슬래브에 남아 있는 콜드 스폿('스키드 마크')을 최소화하기 위해 일부 재가열로 설계에서 노를 통과하는 경로의 약 2/3에서 스키드 간격이 변경됩니다. 하나는 고정형이고 다른 하나는 보행형인 두 개의 독립적인 스키드 세트가 한 쌍의 대형 유압 실린더에 의해 동력을 공급받는 거대한 서브프레임에 의해 용광로를 통과할 때 슬래브를 지지합니다. 퍼니스 설계에 따라 퍼니스 내부는 온도 제어를 위해 여러 구역(5~10개)으로 나뉩니다. 예열 및 가열 구역은 연료 가스와 예열된 연소 공기의 혼합물을 지붕 위의 버너와 용광로 측벽의 스키드 위와 아래에서 연소시켜 슬래브를 거의 배출 온도까지 가열합니다.

강철 슬래브의 예열의 대부분은 복열 장치로 가는 도중에 슬래브를 지나치는 뜨거운 배기 가스에 의해 이루어집니다. 배기 가스에 남아 있는 열은 복열기에서 유입되는 연소 공기를 약 500°C ~ 550°C로 예열합니다. 가열 구역에서 강철은 주로 뜨거운 용광로 벽에 의한 복사에 의해 가열됩니다. 담금 구역에서 버너 크기와 위치는 구역 내에서 균일한 온도를 유지하여 슬래브의 냉점을 평형화하는 것과 같습니다.

내화 칸막이는 구역을 물리적으로 구별하는 데 도움이 되며, 퍼니스 전체의 열전대 온도 센서는 자동 버너 제어 시스템과 상호 작용하여 각 구역의 목표 온도를 유지합니다. 복잡한 컴퓨터 모델은 용광로 배출 목표 온도를 얻기 위해 목표 황삭 공장 출구 온도를 계산합니다. 지속적으로 퍼니스의 각 슬래브 두께를 통해 온도 프로파일을 추정하는 컴퓨터는 작업자가 목표 온도에 최대한 가깝게 균일하게 가열된 강철 슬래브의 생산을 최대화하는 생산 속도 및 구역 설정점을 선택하는 데 도움을 줍니다. . 압연 공정이 시작된 후 철강이 황삭 공장을 빠져나가면서 온도가 용해로에 다시 공급되어 컴퓨터 모델을 업데이트하고 용해로 작업자에게 온도 균일성을 알립니다.

슬래브가 용광로 출구 끝에 있는 '배출 도어'에 도달하고 컴퓨터가 슬래브가 충분히 가열되었다고 판단하면 문이 열리고 추출기의 암이 슬래브 아래에 도달하면 스키드에서 들어올립니다. 지지하고 용광로에서 꺼냅니다. 재가열로는 일반적으로 두 개의 추출기가 있습니다. 이 추출기는 이중 대전된 슬래브를 한 번에 하나씩 제거하기 위해 서로 독립적으로 작동하거나 더 긴 슬래브를 추출하기 위해 조합하여 작동할 수 있습니다. 핫 슬래브는 스케일 브레이커를 통해 황삭기로 운반하는 진입 롤러 테이블에 놓입니다.

슬래브 스케일 제거 및 크기 조정

열간 압연 스트립의 우수한 표면 품질을 얻으려면 열간 스트립 밀에서 가열된 슬래브의 석회질을 제거해야 합니다. 스케일 제거 작업을 최적화하여 가열된 슬래브의 냉각을 최소화하면서 스케일 제거를 극대화해야 합니다.

재가열로에서 나온 슬래브는 2쌍의 스프레이 헤더를 사용하는 인클로저인 스케일 제거 장치를 통해 0.15m/sec에서 2.0m/sec 범위의 속도로 통과합니다. 이 스프레이 헤더는 간단하고 유지 관리가 용이한 디자인으로 슬라브에 고압수(최대 400kg/sq cm의 수압)를 분사하여 산소가 풍부한 분위기에서 슬라브 표면에 형성되는 산화된 철 층을 제거합니다. 재가열로. 이 헤더에는 일반적으로 물을 효과적으로 분사할 수 있는 고급 노즐이 장착되어 있습니다. 디스케일러는 일반적으로 물이 새는 것을 방지하기 위해 폐쇄형으로 설계되어 있으며 디스케일러 내부에 최적화된 물 흐름이 있습니다. 석회질 제거를 위한 물 소비 범위는 200 cum/hr ~ 700 cum/hr입니다.

최신 핫 스트립 밀에는 에저 대신 사이징 프레스가 장착되어 있습니다. 사이징 프레스의 본질적인 기술적 이점은 한 번에 최대 350mm의 폭을 크게 줄이는 것 외에도 중앙을 통해 바로 슬래브를 형성함으로써 훨씬 더 나은 결과를 가져온다는 것입니다. 슬래브 사이징 프레스는 더 평평한 '도그본'을 생성하여 퍼짐을 줄이고 사이징 효율성을 높입니다. 사이징 프레스는 핫 스트립 생산에서 훨씬 더 많은 유연성을 제공하는 뚜렷한 이점을 제공합니다. 사이징 프레스 패스의 폭 축소를 통해 연속주조 시 치수의 수를 소수의 폭으로 표준화하여 연속주조기의 생산성 향상에 기여합니다. 슬래브 헤드와 테일 엔드의 특수 짧은 스트로크 모드는 자르기 손실을 줄이고 수확량을 높입니다.

황삭 및 2차 석회질 제거

반 연속 열간 스트립 밀에서 황삭 밀은 일반적으로 슬래브가 가역적으로 열간 압연되는 하나 또는 두 개의 황삭 스탠드로 구성됩니다. 슬래브는 약 30mm의 최소 두께 요구 사항에 도달하기 위해 반복적으로 5~7회 황삭 밀에서 압연됩니다. 황삭 밀에는 슬래브의 가장자리를 굴리고 중앙에 맞추는 데 사용되는 에저 롤도 포함되어 있습니다.

열간 스트립 밀은 고성능 밀 또는 소형 밀이 될 수 있습니다. 두 밀 유형의 차이점은 소형 열간 밀에서 황삭과 정삭 밀 사이에 설치되는 코일 상자입니다. 6개의 마무리 스탠드로 1.2mm의 최종 게이지를 얻을 수 있도록 트랜스퍼 바 온도를 균등화합니다. 코일박스가 처리할 수 있는 이송봉의 두께는 일반적으로 20mm~40mm이며 권취 속도는 약 5.5m/sec입니다. 소형 열간 압연기의 생산량은 일반적으로 연간 350만 톤 범위에 있는 반면 고성능 압연기는 최대 약 350만 톤을 생산할 수 있습니다. 연간 550만 톤.

HSM의 높은 처리량은 반연속 HSM에 특히 중요한 황삭 밀에서 최소 패스 수를 요구합니다. 이는 패스당 높은 감소를 의미하며 이는 우수한 롤 바이트 거동에서만 가능합니다. 롤 바이트는 카바이드 함량이 낮고 작업 롤의 작업 표면 경도가 낮을수록 개선되는 것으로 잘 알려져 있습니다.

연속 HSM에서 조압연기는 일반적으로 6개의 독립적인 압연기 스탠드로 구성되며, 마지막 4~5개에는 에저라고 하는 작은 수직 압연기가 통합되어 있습니다. 가열된 슬래브는 한 번에 하나의 스탠드를 통해 압연되어 마무리 압연에 적합한 소위 이송 바를 생산합니다. 고압 워터젯 노즐은 산화된 철 또는 스케일을 표면에서 청소합니다. 트랜스퍼 바가 마지막 황삭기 스탠드를 나갈 때 바의 앞쪽 가장자리의 두께가 추정됩니다. 유사하게, 고온계는 머리에서 꼬리까지 막대의 온도 프로파일을 측정하고 특수 카메라는 양쪽 끝을 촬영합니다. 압연할 제품의 게이지, 너비, 등급에 따라 최종 조압연기를 나갈 때 봉의 평균 온도는 일반적으로 1050°C에서 1150°C 사이입니다. 이 데이터는 마무리 압연을 예상하여 수집됩니다.

마지막 4~5개의 황삭 밀에는 폭 제어를 위한 에저가 통합되어 있습니다. 개별 황삭 밀은 점점 더 얇아지고 압연됨에 따라 트랜스퍼 바의 길이가 늘어나는 것을 수용하기 위해 점점 더 이격됩니다. 황삭 공장에서 강철이 압연되는 매우 높은 온도에서 강철은 매우 가소성이어서 쉽게 '흐릅니다'. 결과적으로 슬래브가 축소됨에 따라 철근은 끝단에서 폭 방향으로 퍼지는 경향이 있습니다. 에저는 바 길이에 걸쳐 균일한 너비를 유지하는 역할을 합니다.

황삭 스탠드의 작업 롤 속성에 대한 황삭 공장 요구 사항은 다음과 같이 요약됩니다.

• 높은 마찰 계수를 기반으로 하는 높은 롤 바이트는 떨림이나 미끄러짐 없이 패스당 높은 감소를 가능하게 하여 결과적으로 제품의 열 손실을 줄이면서 처리량을 높일 수 있습니다.
• 마모, 열 피로 및 산화/부식에 대한 셸 재료의 높은 저항으로 인해 마모가 적고 균일하게 되어 더 긴 롤링 캠페인과 가동 중지 시간 감소가 가능합니다.
• 고열 및 내화 균열 저항은 부드럽고 작은 화재 균열 네트워크를 의미하여 공장 포장으로 인한 높은 손상을 방지합니다.
• 하나의 캠페인 기간 동안 벗겨짐, 밴딩 없음, 미세 스폴링 없음과 관련된 장기간에 걸친 완벽한 롤 표면 품질입니다.
• 공장 사고, 높은 열 및 기계적 부하 등을 포함한 모든 종류의 작업 조건에서 발생하는 롤 고장에 대한 높은 안전성

정방형 헤드 엔드는 피니시 밀과 다운 코일러의 나사산을 적절하게 연결하는 데 중요하고 고르지 않은 테일은 작업 롤 표면을 멍들게 하거나 다음 생산 공정에서 스레딩 문제를 일으킬 수 있기 때문에 거의 모든 전송 막대는 길이를 따라 확장되는 전단 날이 있는 한 쌍의 큰 강철 드럼으로 잘립니다. 약 30m/min의 속도로 롤러 테이블을 따라 기어가는 막대와 함께 센서는 자르기 양을 최적화하기 위해 작물 가위 드럼의 시간을 맞추기 위해 위치와 속도를 감지합니다. 트랜스퍼 바의 두께가 약 30mm이기 때문에 추가로 자를 때마다 비용이 많이 드는 크로핑 손실이 발생합니다.

농작물 전단기와 마무리 공장의 첫 번째 압연 스탠드 사이에는 일반적으로 두 번째 스케일 차단기가 있으며 그의 작업은 최종 스케일 제거입니다. 약 200kg/sq cm 압력의 전송 막대 위와 아래에 물이 분사되면 다시 형성된 스케일(2차 스케일)과 이전 스케일 제거 작업을 통해 지속된 스케일이 분해됩니다. 상단 스프레이 헤더와 집수통의 레벨 조정을 통해 처리 중인 트랜스퍼 바를 최적으로 조정할 수 있습니다. 특수 노즐 배치로 트랜스퍼 바 상부 하부의 냉각 정도를 최소화하였습니다.

2차 석회질 제거 후, 공압 작동식 롤 한 쌍으로 바를 조여 남아 있는 스케일을 기계적으로 느슨하게 합니다. 이 스케일은 처리 온도가 낮아지면서 여전히 붉은색 표면으로 점점 더 천천히 되돌아오더라도 점점 끈적거리게 됩니다. 뜨거운 강철.

마무리 공장

HSM의 피니싱 밀에는 일반적으로 5~7개의 피니싱 롤 스탠드가 있어 필요한 게이지까지 이송 막대의 두께를 줄입니다. 압연 속도는 열간 압연 스트립에서 특정 기계적 특성을 달성하기 위해 마지막 스탠드가 820℃에서 900℃ 사이의 마무리 온도에서 최종 압하를 수행할 수 있도록 설정됩니다. 마무리 밀은 트랜스퍼 바를 탠덤으로 굴립니다. 즉, 각 바는 모든 마무리 스탠드를 통해 한 번에 압연됩니다. 열간강은 압연되기 때문에 매우 깨지기 쉬우며 스트립이 늘어나거나 찢어지는 것을 방지하기 위해 마무리 압연기 스탠드 사이의 장력을 매우 낮은 수준에서 밀접하게 제어해야 합니다.

필요에 따라 스트립 나사산이 각 밀을 통과하도록 하여 루프를 감거나 접거나 늘어나거나 찢어지지 않도록 조정합니다. 각 롤의 위치는 압연력을 모니터링하는 로드 셀과 최종 스트립 두께를 측정하는 X선 게이지의 정보와 함께 마무리 공장의 정교한 자동화 시스템으로 피드백되어 롤 간격과 속도를 부드럽게 조정하기 위해 작동합니다. 모든 막대에 존재하는 온도 변화에도 불구하고 필요한 두께로 스트립의 안정적인 롤링을 유지합니다.

막대가 각 연속적인 밀 쌍 사이에 끼워지면 루퍼가 스트립을 결합하여 스탠드 사이의 장력을 모니터링합니다. HSM의 마감 스탠드 사이에 배치된 루퍼는 정확한 질량 흐름 제어를 보호하므로 최종 스트립이 스트립의 최종 두께까지 안정적으로 롤링되는 데 기여합니다. 루퍼는 유압 실린더로 구동됩니다.

초박형 스트립 롤링의 경우 차동 장력 측정 기능이 있는 루퍼를 사용하여 드라이브 측과 작업자 측 사이의 스트립 장력 차이를 감지합니다. 이 차이는 상단 롤 세트를 회전시켜 제거할 수 있습니다. 약간의 장력 차이가 안정적인 풀림에 기여하고 꼬리 끝 충돌을 방지하는 데 도움이 됩니다.

장력계 루퍼의 기능은 자동 온라인 평탄도 제어의 필수 전제 조건을 나타내는 스트립 너비에 걸친 인장 응력 분포를 측정하는 것입니다. 장력계는 마지막 두 스탠드 사이에 배치하는 것이 좋습니다.

스탠드 간 시설은 최고 표면 품질의 열간 압연 스트립을 생산하는 데 매우 중요합니다. 중요한 장비에는 (i) 입구 및 출구 가이드, (ii) 작업 롤 냉각 시스템, (iii) 박리 방지 장치, (iv) 롤 갭 윤활 시스템, (v) 스탠드 간 냉각 및 석회질 제거 시스템이 포함됩니다. 최적의 결과를 얻으려면 이러한 모든 시설의 긴밀한 상호 작용이 필수적입니다. 유압 너비 조정 기능이 있는 사이드 가드는 최소 시간 내에 정확한 위치를 보장합니다. 스트립 가이드 영역은 모든 마모 부품을 신속하게 교체할 수 있도록 설계되었습니다. 최적의 노즐 선택 및 배치로 냉각 효율을 높였습니다.

롤 갭 냉각, 롤 갭 윤활 및 개선된 출구측 냉각 시스템의 조합은 롤 온도를 낮춥니다. 그 결과 롤 표면에 더 얇은 산화물 층이 생성되어 결과적으로 작업 롤 박리가 줄어듭니다. 롤 갭 내부의 윤활은 마찰을 최소화하여 롤링력을 20~30% 감소시킬 수 있습니다. 이러한 방식으로 통과 일정과 더 얇은 최종 스트립 게이지를 최적화하기 위해 롤링 힘을 재분배할 수 있습니다. 여기에 스탠드의 떨림이나 진동을 방지하여 롤 수명을 연장합니다.

결정 구조의 심오한 야금학적 변형은 재료의 특정 화학적 성질에 따라 일반적으로 800℃에서 850℃ 사이인 재료가 냉각됨에 따라 발생합니다. 또한 최종 제품의 기계적 특성은 어느 정도 반응합니다. 최종 환원 패스가 취해진 특정 온도까지.

결과적으로 각 제품의 마감 온도가 지정되고 밀 자동화는 온도와 막대가 각 스탠드를 통과할 때 냉각될 것으로 예상되는 정도에 따라 첫 번째 마감 밀 스탠드의 속도를 조정합니다. 마무리 스탠드에서 나오는 스트립은 목표 온도를 충족합니다. 마지막 열간 가공 작업은 일반적으로 모든 열간 가공이 완료된 후 압연강이 상변태를 통과하도록 허용하는 787.8℃의 상한 임계 온도 이상에서 수행됩니다. 이것은 모든 강철에 걸쳐 균일하게 미세한 등축 입자를 생성합니다. 이미 부분적으로 페라이트로 변태된 강에 열간 압연의 일부가 수행되면 코일 강을 냉각하는 동안 발생하는 자체 어닐링 동안 변형된 페라이트 입자가 조대화됩니다. 이 조건은 일부 가혹한 드로잉 작업에 대한 강철의 적합성을 제한할 수 있습니다.

각 트랜스퍼 바는 헤드에서 테일까지 피니시 밀에서 약 1분을 보내기 때문에 피니싱 스탠드로 들어가는 강철의 온도는 테일-엔드가 압연될 때보다 훨씬 더 낮습니다(아마도 100℃ 정도). 헤드 엔드. 결과적으로 스트립의 처음 150m가 나사 속도로 압연되고 다운 코일러에 나사가 연결되면 압연기는 나갈 때 바의 온도 프로파일에서 계산된 '확대' 속도로 가속하기 시작합니다. 마지막 황삭 공장. 최종 제품 전체에 걸쳐 지정된 마감 온도를 유지하려는 밀 자동화는 20m/sec의 최고 속도에 도달합니다. 마지막 스탠드 뒤에 배치된 고온계는 마무리 공장의 컴퓨터 모델을 업데이트하고 이 온도를 추가하여 품질 기록을 제거할 수 있습니다.

압연기에 엄청난 압연력이 존재하기 때문에 단순히 작업 롤 사이의 간격을 원하는 두께로 설정하고 스트립이 해당 두께에서 반대쪽으로 나올 것으로 기대하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 초기 마무리 스탠드에서 정기적으로 3,000톤을 초과하는 압연력으로 밀 하우징은 넓고 뻣뻣한 제품 및/또는 가벼운 게이지 제품을 압연할 때 바가 바이트에 들어간 후 10~15mm까지 늘어날 것으로 예상할 수 있습니다. 나사산을 위한 롤 간격을 설정할 때 각 밀 스탠드에서 이 요소를 보정하는 것이 중요합니다. 이를 위해 밀 자동화에서는 정교한 모델을 사용하여 무엇보다도 들어오고 나가는 두께, 너비, 강철 등급 및 추정된 순간 온도를 기반으로 각 스탠드의 각 트랜스퍼 바에 대한 롤링 힘을 추정합니다. 압연기 자동화에 사용된 모델은 새로운 슬래브가 압연될 때마다 압연 매개변수 및 제품 측정값으로 업데이트되어 압연기의 자동화 설정을 지속적으로 최적화합니다. 제품 품질 및 생산 수율은 유사한 게이지 및 등급으로 제품을 연속적으로 예약하여 가장 최근에 사용한 압연 모델을 자동화할 수 있도록 하는 이점이 있습니다.

압연기 스탠드가 롤링 하중 하에서 늘어나는 정도 외에도, 롤은 스트립에 의해 중간에서 강제로 분리되지만 베어링에 의해 끝단에서 지지되기 때문에 하중이 가해지면 롤이 휘거나 구부러집니다. 이 편향은 일반적으로 크라운이라고 하는 스트립 속성의 소스입니다. 스트립 크라운은 황삭기에서 시작되어 각 연속 압연기 스탠드를 통해 계속됩니다. 스트립 크라운은 강철이 압연될 때 스트립의 너비를 가로질러 앞뒤로 가로지르는 스캐닝 X선 게이지에 의해 피니싱 밀의 출구 끝에서 측정됩니다. 측정한 두께는 스트립의 길이를 통해 중심선 게이지를 모니터링하는 1차 X선으로 측정한 두께와 비교되며 그 차이는 제품 품질 기록으로 표시됩니다. 일반적으로 HSM은 완제품의 게이지, 너비 및 등급을 포함한 여러 요인에 따라 0.025mm에서 0.075mm 사이의 크라운이 있는 재료를 생산합니다.

모든 롤 스탠드의 작업자는 롤이 편향되는 정도에 영향을 주는 스탠드에 존재하는 롤 힘을 증가 또는 감소시키기 위해 스크류-다운을 조정함으로써 롤 갭의 형태를 어느 정도 제어할 수 있습니다. 마지막 4개의 피니싱 밀 스탠드는 일반적으로 유압 작업 롤 벤딩을 통합하여 작업자가 로드된 롤 갭의 형태를 추가로 제어할 수 있도록 합니다. 작업자는 이러한 스탠드에서 작업 롤 굽힘을 조정하여 최종 제품의 크라운에 영향을 줍니다. 최종 마무리 스탠드에서 작업 롤 굽힘은 평평한 최종 제품을 생산하기 위해 이전 마무리 밀에서 나오는 스트립의 프로파일과 일치하는 롤 간격 모양을 만드는 데만 사용됩니다.

제품 품질을 개선하기 위해 최신 열간 스트립 밀에 통합된 기술은 (i) 자동 게이지 제어, (ii) 자동 폭 제어, (iii) 작업 롤 벤딩, (iv) 연속 가변 크라운(CVC), (및 v ) 롤 편심 보상. CVC는 프로파일이 있는 롤을 사용하여 스트립 프로파일을 변경하는 방법입니다. 롤 사이의 간격은 롤의 축방향 이동으로 변경할 수 있습니다. CVC 기술은 롤 시프팅 기술이라고도 합니다. CVC 기술은 작업 롤 벤딩보다 역학은 느리지만 범위가 더 넓습니다. CVC와 작업 롤 벤딩은 서로를 보완하기 때문에 두 기술 모두 일반적으로 현대식 열간 스트립 밀에서 사용됩니다.

최근 몇 년 동안 핫 스트립의 프로파일, 두께, 평탄도 및 표면에 대한 요구가 증가하고 있습니다. 이러한 요구를 충족시키기 위해 CVC 기술이 업그레이드되었습니다. 개선 사항은 기계 장비와 프로세스 모델 모두에서 이루어집니다.

냉각 제어

마무리 공장에서 나온 후 스트립은 400도에서 400도 사이의 지정된 코일링 온도로 뜨거운 스트립을 냉각시키는 4~12개의 저압, 대용량 물 스프레이 뱅크를 통해 개별적으로 구동되는 다수의 롤에 의해 운반됩니다. C 및 900 ° C 및 다운 코일러로. 런아웃 테이블의 양쪽에 있는 사이드 가이드는 스트립의 헤드 엔드가 코일러를 가리키도록 합니다. 각 코일러 앞에 있는 가이드의 마지막 섹션은 스트립 너비에 맞게 조정되며 작업자가 코일링이 시작될 때 스트립 헤드 엔드를 중앙에 배치할 수 있는 공압식 퀵 클로즈 시스템이 특징입니다.

열연강판의 특성에 야금학적으로 중요한 것은 코일이 3일 동안 이 온도에서 주변 온도로 냉각되기 때문에 코일링 온도입니다. 본질적으로 어닐링에 필적하는 열처리, 슬래브 두께에서 핫 스트립의 게이지까지 감소하는 동안 강철에 가해지는 응력은 코일이 냉각되어 완화될 수 있는 기회가 주어집니다. 강은 열간 압연 동안 계속해서 재결정화되지만 때로는 99%를 초과하고 10분 이내에 발생하는 두께 감소는 강에 상당한 응력을 가합니다. 코일링 온도는 최적의 기계적 특성을 찾기 위해 이러한 응력 수준을 활용하고 조작하기 위해 제품 야금학자에 의해 지정됩니다. 마지막 마무리 스탠드에서 압연 후 열간 압연 스트립의 냉각은 그림 1에 나와 있습니다.

그림 1 열간 압연 스트립의 냉각

마무리 밀과 열간 스트립 밀의 코일러 사이에 위치한 출구 영역은 재료 운송 및 재료 온도 설정을 위해 필요하며 따라서 기계적 특성을 달성합니다. 스트립 두께 범위에 따라 롤러 간격을 선택하면 특히 스트립 헤드를 안정적으로 운반할 수 있습니다.

고효율 냉각 모델과 함께 이 영역에 배치된 층류 냉각 시스템은 원하는 코일링 온도와 냉각을 보장하여 압연재의 원하는 기계적 특성을 달성합니다.

층류 냉각 시스템과 에지 마스킹 시스템의 조합은 스트립 에지의 과도한 냉각을 방지하여 스트립 폭에 걸친 응력 차이를 최소화합니다. 결과적으로 콜드 스트립 평탄도가 향상됩니다.

열간압연 및 열간압연 산세유 처리하여 고객이 레이저 절단하여 판매하는 제품은 비교적 높은 온도에서 코일을 감아 강재를 최대한 이완시켜 잔류응력이 스스로 해소된 후에도 코일에서 절단된 부품이 평평하게 놓이도록 함 부품의 구성을 중심으로. 반대로 상대적으로 낮은 온도에서 코일을 감으면 물리적 품질의 강철 등급이 더 높은 내부 응력 수준을 유지하고 개별 결정의 크기와 결정 내부와 결정 사이에 형성되는 탄화물의 크기를 제한할 수 있습니다. 이러한 각 요소는 완성된 열간 압연 스트립의 강도 수준을 높이는 데 기여합니다.

냉각 강철 200 deg C는 최대 20m/sec의 속도로 지나갈 때 엄청난 양의 물이 필요하므로 개별적으로 밸브가 있고 자동화 시스템에 의해 제어되는 많은 수의 152개의 스프레이 헤더가 강철을 위에서 아래로 흠뻑 적십니다. 물 커튼. 컴퓨터는 스트립의 나사 속도와 목표 마감 온도를 기반으로 헤드 엔드를 냉각하는 데 필요한 물의 양을 추정하고 이 추정의 정확도는 다운 코일러 앞에 있는 고온계로 확인합니다. 사용 중인 스프레이의 수를 조정해야 하므로 컴퓨터는 코일의 길이를 통해 목표 온도를 충족하도록 스프레이를 켜고 끕니다. 다운 코일러가 계속해서 마무리 온도를 만들기 위해 나사산이 형성되면 마무리 압연기가 가속되기 때문에 런아웃 테이블에서 감소된 시간을 보상하기 위해 강철이 압연될 때 점점 더 많은 스프레이가 활성화됩니다.

HSM 전체에서 매분 최대 300입방미터의 물을 펌핑하여 마무리 압연 스트립, 퍼니스 스키드, 밀 롤 및 코일러 구성 요소를 냉각하고 트랜스퍼 바의 스케일을 제거합니다. 모든 물은 저울/슬러지 수집 구덩이 시스템, 층류 냉각 시스템을 거쳐 2개의 전용 냉각탑 중 하나로 다시 재활용됩니다.

코일링

코일링 작업은 스트립 헤드 엔드를 잡고 런아웃 테이블을 가로질러 장력을 설정하고 다시 마무리 압연기로 돌아가는 한 쌍의 핀치 롤로 시작됩니다. 헤드 엔드는 코일러와 연결된 맨드릴 아래로 게이트에 의해 편향되고 앞치마로 연결된 공압 작동 래퍼 롤에 의해 맨드릴 주위로 안내됩니다.

런아웃 테이블의 터미널 끝에 제공된 유압 조절식 진입 가이드는 스트립이 코일러 스테이션에 들어가기 전에 스트립을 중앙에 배치하는 역할을 합니다. 마무리 압연 속도로 작동하는 스트립은 핀치 롤 장치에 의해 확실하게 점유되어 코일러 맨드릴로 향하게 됩니다. 핀치 롤 장치의 입구 쪽에 있는 홀드다운 롤은 스트립(특히 무거운 게이지 스트립)이 핀치 롤 앞에서 부풀어오르는 것을 방지합니다.

헤드 엔드가 맨드릴 주위에 있으면 랩이 맨드릴 주위에 형성되기 시작하여 래퍼 롤을 밀어냅니다. 헤드 엔드가 단단히 고정되고 마찰과 장력이 강철 랩이 맨드릴에 대해 미끄러지는 것을 방지하면 래퍼 롤이 늘어나는 강철 코일에서 분리됩니다. 스트립이 피니싱 밀에서 나온 후 핀치 롤은 코일이 풀리는 것을 방지하기 위해 역장력을 계속 유지합니다. 스트립 테일이 핀치 롤을 통해 당겨지기 전에 래퍼 롤이 다시 맞물립니다. 유압 코일 자동차가 코일 아래로 이동하고 코일의 부피를 지지하기 위해 위로 올라간 후 맨드릴에서 코일을 벗겨내고 자동 바인딩 및 라벨링 기계로 운송할 위치에 놓습니다.

1.5mm ~ 20mm의 열간 압연 스트립 두께, 750mm ~ 2200mm의 폭, 코일러 스테이션, 3롤 또는 4롤 코일러의 유지 관리 조건 및 비용을 고려하여 많은 실질적인 이점을 제공합니다.