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모든 창고 관리자는 효율적인 주문 피킹이 얼마나 중요한지 알고 있습니다. 주문 피킹은 하루, 시간, 분 단위로 지속적으로 변화하는 다양한 역학을 가진 복잡한 프로세스입니다. 창고 관리자가 아무리 효율적이고 생산적으로 노력하더라도 개선의 여지가 항상 있다는 것을 알고 있습니다.
주문 피킹이 모든 창고 운영에서 가장 노동 집약적인 부분이라는 것은 창고 업계의 비밀이 아닙니다. 계속해서 통계에 따르면 피킹 프로세스는 창고 노동 부담의 약 55%를 차지합니다. 피킹 방법의 저조한 성과는 고객 서비스 감소, 높은 간접비 및 공급망 약화로 이어집니다. 당연히 주문 선택 방법을 개선하면 수익이 향상됩니다.
귀하와 같은 공급망 관리자는 최적의 처리 성능을 달성하기 위해 노력합니다. 이는 주문 선택 기간이 짧은 대량 창고에서 특히 중요합니다. 한편으로는 첨단 시스템에 투자하면 창고 피킹 속도가 향상된다는 조언을 듣게 될 것입니다. 다른 소식통에 따르면 가장 효율적인 창고 선택 전략은 간단하고 견고하며 기존의 자재 취급 장비에 합리적인 투자를 하는 것입니다.
창고 피킹 모범 사례에 대해 논의할 때 항상 "창고 피킹의 비효율성을 초래하는 원인은 무엇입니까?"라는 질문을 제기합니다. 비효율적인 이유를 이해하려면 먼저 정확하고 효율적인 창고 피킹 프로세스 정의를 분석해야 합니다. 주문 피킹은 본질적으로 특정 고객 요청 또는 주문을 이행하기 위해 저장된 제품을 소싱하고 검색하는 프로세스입니다. 말은 쉽지만 효율적으로 달성하기는 훨씬 어렵습니다.
주문 피킹이 비효율적인 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 다행스럽게도 창고 피킹 효율성을 향상시킬 수 있는 방법이 많이 있습니다. 첫 번째는 창고 피킹 작업의 500피트 개요에서 벗어나 5,000피트의 유리한 지점을 채택하는 것입니다. 어떤 주문 피킹 전략이 효과가 있고 창고 피킹을 개선할 수 있는 부분을 명확하게 볼 수 있도록 전체 처리량 시스템을 철저히 검사해야 합니다.
창고에 오더 피킹이 비효율적인 가장 큰 이유 중 하나는 잘못된 피킹 모델이 있기 때문입니다. 몇 년 전에 가지고 있던 원래 선택 모델이 현재 비즈니스 요구 사항에 맞지 않을 수 있습니다. 많은 창고와 마찬가지로 피킹 및 배송 시간을 단축하기 위해 제품 볼륨을 늘렸을 가능성이 큽니다. 아마도 모델을 다시 방문해야 할 때입니다. 비즈니스 모델을 다른 시스템과 비교할 수 있도록 기존 창고 주문 피킹 모델을 살펴보겠습니다.
귀하의 창고가 대부분의 미국 시설의 전형이라면 자동화에 한계가 있을 것입니다. 하이테크 시스템은 대부분의 창고에 대한 투자 수익이 길기 때문에 이러한 신중한 관리자는 수동 주문 피킹 방법을 최대한 활용합니다. 수동 주문 피킹 효율성은 세 가지 요소에 따라 달라집니다.
올바른 자재 취급 장비가 없으면 창고 피킹이 비효율적입니다. 산업용 핸드 카트 및 핸드 트럭과 같은 간단한 소액 투자에서 현명한 선택으로 창고 피킹 방법을 개선할 수 있습니다. 창고 피킹 효율성을 개선하기 위한 다른 팁도 받아볼 수 있습니다.
두 개의 창고가 같지는 않지만 많은 창고가 유사한 문제에 직면하고 있다고 말하는 것도 공평합니다. 실용적인 솔루션을 원하는 가장 큰 문제는 선택률을 개선하는 방법일 것입니다. 개선을 위한 마법의 물약이나 총알은 없습니다. 성공을 위해 구현할 수 있는 일련의 작은 단계에 가깝습니다.
오더 피킹은 규모의 경제입니다. 많은 창고 관리자가 사용하는 입증된 공식이 있습니다. 재고의 20%가 일반적인 제품 피킹의 80%를 차지하는 80/20 규칙이라고 합니다. 수요가 많은 제품의 20%에 해당하는 재고 관리와 관련된 간소화 단계에 집중하면 주기 시간을 줄이고 피킹 효율성을 크게 높일 수 있습니다.
조각, 부품, 구역, 배치 또는 웨이브 주문 선택 모델을 사용하든 상관없이 상위 20%를 식별하고 접근하기 쉽고 빠르게 처리할 수 있는 영역에서 조립하면 효율성이 크게 향상됩니다. . 이 80/20 규칙은 Cherry's Industrial Equipment에서 제공할 수 있는 최고의 팁이 될 수 있습니다. 그러나 우리가 발견한 더 많은 보석이 있으며 여러분에게도 전달하고자 합니다.
프로필 그룹으로 주문 피킹 프로세스를 보는 것이 도움이 됩니다. 효과적인 주문 선택은 세 가지 범주에서 고객 요청과 제품 활동을 지원합니다. 첫 번째 프로필은 주문 조합입니다. 대량 및 소량 혼합을 이해하고 자재 취급 장비를 최대한 활용해야 합니다. 적절한 팔레트, 컨테이너, 쓰레기통과 같은 단순한 것들이 효율성에 엄청난 차이를 만듭니다.
둘째, 주문 크기를 프로파일링해야 합니다. 다시 말하지만, 어떤 주문 규모를 만나더라도 처리할 수 있는 올바른 장비가 있어야 합니다. 일반적인 주문 크기를 프로파일링하면 올바른 처리 장비를 식별하고 손에 넣을 수 있습니다. 프로파일링해야 하는 세 번째 항목은 주문 라인입니다. 이는 단일 또는 다중 피킹 라인 프로필을 가장 효율적으로 사용하여 피킹 전략을 간소화하는 방법을 식별합니다.
노동 시간의 50% 이상이 오더 피킹이라는 점을 고려하면 작업자의 이동 시간을 최소화하는 것이 좋습니다. 대량 재고를 처리량 끝점 가까이에 두는 것은 이동 시간을 줄이는 데 매우 중요합니다. 하지만 여행 효율성을 위해 할 수 있는 일이 더 있습니다. 랙의 양쪽에서 선택할 수 있도록 창고 레이아웃을 배열하는 것을 고려하십시오. 느리게 움직이는 제품은 앞쪽 가장자리에 대용량 품목을 보관하고 랙 깊숙이 보관할 수 있습니다.
한 번의 이동으로 여러 주문을 선택하면 이동 시간도 크게 단축됩니다. 이동 시간을 단축하고 작업자의 부담을 덜어주며 사고에 대한 두려움 없이 안전하게 작업할 수 있는 자재 취급 장비에 대한 투자도 마찬가지입니다.
효율성 프로세스를 고안하여 진정한 오더 피킹 돌파구를 만들 수 있습니다. 모든 창고 시설에는 명확하고 간결한 표준 운영 절차(SOP)가 있어야 합니다. 주문 피킹 프로세스를 포인트별 목록에 설명하면 창고 피커에게 적절한 절차가 전달됩니다. 상세한 SOP를 통해 선택자는 프로세스를 알 수 있습니다. 추측할 여지가 없습니다.
SOP를 통해 효율적인 프로세스를 고안하면 또 다른 이점이 있습니다. SOP를 작성하면 500피트 및 5,000피트 보기 모두에서 피킹 프로세스에 집중해야 합니다. 적절한 프로세스를 식별하여 주문 피킹 비율을 높일 수 있다는 점에는 의심의 여지가 없습니다.
창고 업계에서 시간을 보낸 사람이라면 누구나 "슬로팅"이라는 용어를 알고 있습니다. 이는 유사한 인벤토리 제품을 공동의 장소에서 함께 그룹화하는 것입니다. 스마트 슬로팅은 유사한 크기, 계절적 수요, 처리 속도 또는 기타 요인의 그룹으로 항목을 저장합니다. 이러한 방식으로 인벤토리 선택자는 이동 시간을 최소화하면서 수요가 많은 슬롯 품목을 신속하게 소싱합니다.
모션 및 시간 실험은 올바른 랙 슬롯이 피킹 오류를 줄이고 피킹 시간을 향상시키는 것으로 나타났습니다. 슬롯은 피킹 효율성을 높이기 위해 만들 수 있는 매우 효과적인 개선 사항입니다.
이것은 또 다른 훌륭한 주문 피킹 효율성 팁입니다. 경험 많은 창고 관리자는 창고 공간을 최대화하는 것이 얼마나 중요한지 알고 있습니다. 그들은 진정한 저장 공간이 창고 바닥의 평방 피트가 아니라 입방 피트라는 것을 알고 있습니다. 훌륭한 관리자는 수직 보관소를 최대한 활용하고 제품을 팔레트에 고정된 상품으로 적재된 선반에 보관합니다. 그러나 일부는 수직 스토리지가 비효율적일 수 있다는 사실을 깨닫지 못합니다. 랙을 쌓는 방법이 중요합니다.
효율적인 창고 보관을 위한 "골든존"이 있습니다. 인체공학적 노력이 최소화된 피커의 무릎과 어깨 사이에 닿기 쉬운 영역입니다. 골든 존에 슬롯이 있는 처리량이 많은 제품은 피킹 속도를 높이는 동시에 작업자의 불편함을 줄입니다. 편안한 피커가 효율적인 피커라는 것은 잘 알려져 있습니다.
창고 업계에서 핫 존 또는 히트 존이라고 부르는 히트 존은 빠르게 움직이는 제품을 보관해야 하는 전용 공간입니다. 이는 80/20 규칙을 확장하고 최대 수요 품목 및 고객 요청 시간에 따라 유연하게 적용할 수 있습니다. 날씨 패턴이나 특정 휴일에 맞는 계절 품목은 더운 지역에 무엇을 보관해야 하는지 보여주는 대표적인 예입니다.
다른 우선순위가 높은 제품과 마찬가지로 핫존 아이템은 이동 시간이 최소화된 위치에 설정해야 합니다. 또한 카트, 인형 및 팔레트 트럭과 같은 자재 취급 장비가 충돌하지 않는 혼잡이 적은 장소에 앉혀야 합니다.
현명한 주문 피킹 효율성 전략은 A-B-C 접근 방식을 사용하는 것입니다. 여기에는 각 SKU 제품에 대한 수요 및 처리 시간을 식별하는 작업이 포함됩니다. 예를 들어 빠르게 이동하고 수요가 많은 품목에 A 우선 순위 SKU 품목으로 레이블을 지정합니다. 중간 수요 제품은 B 우선 순위 SKU 지정을 받습니다. 수요가 적고 이동 속도가 느린 상품의 경우 SKU에 C 우선순위를 부여합니다.
높은 우선 순위, 중간 수준 및 낮은 우선 순위 SKU 그룹을 만들었으므로 이제 창고에서 해당 위치를 구성하여 각 그룹에 지정된 자리가 있도록 합니다. A 우선 순위는 가장 접근하기 쉽고 도달하는 데 시간이 가장 적게 소요되어야 합니다. B 우선 순위는 중간 창고 위치여야 합니다. C-우선순위 SKU 품목은 처리량 테일 섹션에서 가장 멀리 떨어져 있을 수 있습니다.
혼잡하고 혼잡한 창고 조건은 매우 비효율적입니다. 랙 사이에 너무 많은 공간이 있는 레이아웃, 통과하는 데 필요한 것 이상으로 확장된 통로 및 장비의 비효율적인 준비 영역도 마찬가지입니다. 창고 레이아웃은 주문 피킹 효율성의 핵심 요소입니다.
시간을 내어 자재 취급 장비를 평가하고 랙 및 기타 주문 피커와 충돌하지 않고 통과, 회전 및 적재하기에 충분한 공간이 있는지 확인하십시오. 자재 취급 구성 요소에 대한 올바른 크기와 등급은 효과적인 주문 피킹에 모든 차이를 만듭니다. 창고 레이아웃과 장비는 충돌이 아니라 서로를 보완해야 합니다.
주문 피커가 슬롯에 도착하여 비어 있음을 알게 하는 것은 어떤 방법으로도 효율적이지 않습니다. 그러나 그것은 많은 무질서한 창고에서 항상 발생합니다. 빈 채우기 또는 팔레트 교체를 기다리는 주문 피커로 인해 셀 수 없이 많은 시간이 낭비됩니다. "Replens"는 재고 보충을 위한 일반적인 창고 용어입니다. 예리한 운영자는 낮은 재고 수준을 지속적으로 관찰합니다. 그들은 제품이 다 떨어지기 전에 반드시 "보충"합니다.
일부 대규모 창고 관리자는 야간 근무 시간에 재고 보충에만 시간을 할애하는 추가 직원을 운영합니다. 그렇게 하면 "보충" 직원이 주간 오더 피커와 충돌하고 불필요한 비효율을 초래하지 않습니다.
제품을 여러 번 취급하는 것은 시간과 에너지 낭비입니다. 또한 창고 주문 피킹에서 가장 비효율적인 결함 중 하나입니다. 자재 취급 장비에 대한 적절한 계획과 현명한 투자를 통해 제품 취급을 줄일 수 있습니다. 완벽한 창고 환경에서 선택한 제품은 선반에서 포장실로 한 번 이동해야 합니다.
주문 순서, 피킹 경로, 운송 장비에 대한 제품 배치 및 상품을 목적지까지 이동하는 방법을 계획하여 한 번만 제품을 접할 수 있습니다. 적절한 장소에 적절한 크기의 장비를 사용하는 것은 원터치 핸들링의 핵심 요소입니다.
주문 피커보다 제품 처리 효율성에 대해 더 많이 아는 사람은 없습니다. 그들은 바닥에 있는 사람들이고 무엇이 효과가 있고 무엇이 그렇지 않은지 압니다. 불행히도 일부 창고 운영자는 효율성 팁을 추천할 때 가지고 있는 최상의 소스를 활용하지 못합니다. 직원들이 앞으로 나아갈 수 있는 권한이 있다고 느끼면 기꺼이 효율성에 대한 조언을 제공할 것입니다.
이 오더 피커는 피킹 작업을 완벽하게 수행하는 데 필요한 장비도 알려줍니다. 또한 어떤 장비를 사용하여 안전하고 효율적으로 작업할 수 있는지도 알려줍니다. 안전한 피커가 생산적인 피커임을 기억하십시오.
올바른 자재 취급 장비를 사용하면 주문 피킹 효율성이 크게 향상될 것이라는 데 의심의 여지가 없습니다. Cherry's Material Handling의 핸드 트럭, 인형 및 카트와 같은 고품질 장비를 사용하면 주문 피킹 시간을 절약할 수 있습니다.
또한 더 안전하게 작업할 수 있습니다. 이로 인해 사고로 인한 가동 중지 시간이 줄어듭니다. Cherry's의 컨테이너와 쓰레기통도 주문 피킹 효율성을 높입니다. 핫 존 A 우선 순위이든 C-SKU를 사용하는 슬롯이든 상관없이 전용 자리에 모든 것이 있습니다. 무거운 제품을 옮기는 것이 피킹 효율성에 얼마나 중요한지 간과하지 마십시오. Cherry의 모바일 리프트 테이블과 컨테이너 틸터로 효율성을 높일 수 있습니다.
Cherry의 Material Handling은 효율적인 주문 피킹을 위한 원스톱 샵입니다. 당사는 주문 피커가 창고에서 제품을 선택하고 이동할 수 있는 더 쉽고 빠르고 안전한 인체 공학적으로 설계된 다양한 자재 취급 도구를 제공합니다. 다음은 주문 피킹 효율성을 개선하고 장기적으로 비용을 절약할 수 있도록 안전하게 설계된 Cherry의 핵심 제품입니다.
Cherry의 Material Handling은 주문 피킹 효율성을 개선하는 데 도움이 됩니다. 우리는 30년 동안 창고 피킹 효율성을 개선하는 데 도움을 왔으며 지금 도와드리겠습니다. 필요한 자재 처리 효율성이 무엇이든 간에 Cherry의 배송을 믿을 수 있습니다. 이것이 귀하가 선호하는 자재 취급 파트너로서 저희가 하는 약속입니다.
지금 Cherry의 Material Handling(877-350-2729)에 전화하거나 온라인으로 문의하여 주문 피킹 효율성을 개선하는 방법에 대한 팁에 대해 제품 전문가에게 문의하십시오. 온라인 재고를 검색하고 자재 취급 장비에 대한 견적을 요청하십시오.
제조공정
주문 피킹은 창고 관리에서 중요하지만 간과되는 프로세스인 반면 주문 이행은 이 프로세스에 의존합니다. 비효율적인 전략과 재고 수의 부정확성 등 주문 피킹 프로세스를 느리게 하는 몇 가지 요인이 있습니다.주문 피킹 오류는 상품 포장 및 주문 배송 프로세스의 지연을 일으켜 결국 고객 불만에. 따라서 재고 관리 소프트웨어를 사용하여 상품 검색 프로세스가 신속하게 진행될 수 있도록 하십시오. 다음은 창고에서 주문 피킹의 생산성을 높이기 위해 구현할 수 있는 몇 가지 쉬운 방법입니다. 1. SKU당 여러 위치 보유 동일한 빈 위치
회사의 제조 효율성과 생산성을 향상시키기 위해 더 열심히 일하기보다 더 똑똑하게 일하십시오. 시설 운영을 개선하기 위해 모퉁이를 깎을 필요가 없습니다. 몇 가지 간단한 변경을 통해 생산성을 높이고 전체 비용을 절감할 수 있습니다. 제조 효율성의 중요성 제조 효율성을 높이면 시간을 절약할 수 있습니다. 효율성이 향상되면 직원의 스트레스가 줄어듭니다. 운영 효율성을 높이면 수익도 증가하고 낭비도 줄일 수 있습니다. 1. 제조 생산성 대 효율성 생산성과 효율성은 프로세스의 두 가지 다른 측정과 관련이 있습니다. 두 가지를 모두 개