저항 용접이 해당 지점을 칠 때

로봇 용접의 확고한 시장 리더로 알려진 Yaskawa는 아크 용접 자동화의 뉘앙스에 익숙합니다. 견고하고 신뢰할 수 있는 산업용 로봇을 사용하는 아크 용접 프로세스는 지난 수십 년 동안 발전하여 다양한 제조 요구 사항을 효과적으로 충족했습니다. 금속 조각을 결합하는 이 일반적인 방법은 많은 유연한 옵션으로 매우 강력한 부품을 생성하지만 장단점도 있습니다.

아크 용접 자동화가 다음과 같은 많은 소모품을 사용한다는 사실을 피할 수 없습니다. 전선과 가스. 효과적이기는 하지만 이러한 유형의 접착 접합은 지속적인 소모품 비용과 함께 새로운 수준의 잠재적인 위험 물질을 발생시킵니다. 더욱이 로봇 아크 용접 프로세스는 특정 안전 예방 조치가 필요한 매우 높은 수준의 UV 광선을 생성합니다.

잠재적으로 긴 주기 시간 및 금속 두께 요구 사항 외에도 이러한 이유는 특정 작업에 더 나은 용접 방법이 될 수 있습니다.

스폿 용접
나폴레옹 힐은 1900년대 중반 동기를 부여하는 사기꾼 중 한 명으로 "저항에서 힘이 나온다"고 말했습니다. 이 격언은 Hill이 약속한 것처럼 누군가를 빠르게 부자로 만들지는 못했지만 오늘날 용접에서 많은 진실을 담고 있습니다.

저항 용접, 특히 "스폿 용접"은 자동차에서 인기 있는 금속 접합 솔루션이었습니다. 그리고 수년 동안 다른 제조자. 압력을 가하는 동안 금속 층 사이에 전류를 통과시켜 수행되는 이 방법은 실행 지점에서 "너겟"이라고 하는 강력한 금속 결합을 생성합니다. 더 긴 용접을 위해 이음새를 따라 움직이는 바퀴 모양의 전극을 사용하여 수정할 수도 있습니다. 본질적으로 단순하지만 이 방법은 특정 애플리케이션에 다음과 같은 큰 이점을 제공합니다.

비용 효율적
스폿 용접에 사용되는 용가재나 차폐 가스가 없기 때문에 소모품을 제한하여 용접 비용과 중량을 급격히 줄입니다. 반대로 아크 용접은 토치 노즐과 팁을 소모할 수 있습니다. 저항 용접의 경우 스폿 건에는 교체가 필요하기 전에 여러 번 손질할 수 있는 팁이 있습니다.

일반적으로 스폿 용접에 사용되는 조각 부품에는 스탬프가 찍혀 있습니다. 가공 부품보다 저렴합니다. 스탬핑 부품을 사용하면 프로세스에 또 다른 수준의 일관성이 추가되어 비용 절감에 기여합니다. 아크 용접과 스폿 용접 시스템의 비용은 꽤 비슷하지만 둘 다 레이저 대안보다 훨씬 저렴합니다.

안전함
MIG 또는 TIG 용접과 같은 아크 용접 방법은 피부와 눈에 손상을 주는 많은 양의 UV 광선을 생성합니다. 사용자는 용접 후드와 같은 보안경으로 이를 방지해야 합니다. 용접기와 로봇 주변의 아크 커튼은 2차 보호로 간주되며 작동 중인 용접을 관찰할 때 완전한 안전을 위해 의존해서는 안 됩니다.

스폿 용접에서 약간의 스파크가 발생하지만 일부 재료에 잠재적으로 구멍을 태울 수 있는 MIG 용접의 것입니다. 전반적으로 아크 플래시를 줄일 필요가 없고 같은 양의 스파크와 스패터를 제어할 필요가 없기 때문에 보호가 단순화될 수 있습니다.

청소기
스폿 용접을 사용하면 본질적으로 부품 마감과 작업셀 바닥을 오염시킬 수 있는 용접 스패터가 훨씬 적습니다. 마찬가지로 연기가 크게 감소하고 연기도 최소화됩니다. 반대로 아크 용접 스패터는 부품 외관에 문제를 일으키거나 밀폐된 부품에서 영원히 덜거덕거릴 수 있는 무서운 "용접 장과"를 처리할 수 있습니다.

스폿 용접의 미학은 일관되고 깨끗합니다. 반면 아크 용접의 경우 보기 좋은 용접 비드를 생성하는 것이 때때로 어려울 수 있습니다. 모든 스폿 용접 부품은 이중 레이어이며 용접은 눈에 잘 띄는 이음매를 생성하는 대신 기본적으로 부품 본체 내에 숨겨져 있습니다.

또한 용접 타이머는 아크 용접 전원에 대한 크기 및 연결 요구 사항. 그러나 작업 셀 내의 와이어 배럴과 도관은 더 이상 필요하지 않으며 때로 지저분한 리머를 스팟 건용 팁 드레서로 교체할 수 있습니다.

일관성 스폿 용접 부품은 입열량이 적어 부품 변형이 적고 반복성이 매우 높습니다. 부품은 또한 두 개의 스탬핑 부품을 결합한 후 속이 비게 될 수 있으므로 일반적으로 더 가볍습니다. 고려해야 할 필러 금속 야금이 없기 때문에 이종 부품에 대해 프로세스가 상대적으로 유사합니다.

빠르게
일반적인 스폿 용접 스퀴즈 시간은 불과 몇 초밖에 걸리지 않으며 로봇은 한 지점에서 다른 지점으로 매우 빠르게 이동할 수 있습니다. 아크 용접이 민감할 수 있는 표면 준비가 필요하지 않습니다. MIG 토치의 이동 속도는 용가재, 열 입력 및 기타 변수에 의해 제한됩니다. 일부 수동 아크 용접 프로세스는 접근성 및 부품 크기에 따라 자동화하기가 매우 어려울 수 있지만 거의 모든 스폿 용접 응용 프로그램을 자동화할 수 있습니다. 전반적으로 스폿 용접 방법을 사용하면 부품의 잠재적인 제작 시간을 거의 절반으로 줄일 수 있습니다.

도전 과제 스폿 용접의 가장 큰 문제는 용접되는 부품이 스폿 용접용으로 설계되어야 스폿 건이 부품의 양쪽에 편리하게 접근하여 적절한 전류와 압력을 가할 수 있다는 것입니다. 마찬가지로 금속 두께는 일반적으로 시트당 약 3mm로 제한됩니다.

일부 부품은 두께와 필요한 전단 강도에 따라 스폿 용접에 적합하지 않습니다. 또한 완전히 밀봉되어야 하는 부품(유체 탱크, 압력 부품 등)은 점용접할 수 없습니다. 때로는 접착제와 실런트가 부품 강성과 강도에 기여할 수 있지만 이는 프로세스에 추가 단계를 추가합니다.

스폿 용접에는 일반적으로 더 간단하지만 아크 용접과는 다른 전문성이 필요합니다. 그러나 오늘날 로봇 소프트웨어의 지능에도 불구하고 적절하게 훈련된 용접 엔지니어가 두 시스템에서 제공할 수 있는 설계 및 실행을 대체할 수 없습니다.

요약
스탬핑이 가능한 대량 부품의 경우 스폿 용접이 이상적인 솔루션이 될 수 있습니다. 비용, 무게 및 주기 시간을 줄이는 동시에 적절한 시스템으로 안전성, 일관성, 심미성 및 청결도를 높일 수 있습니다. 경쟁력을 높이고 미래를 이기는 도구 모음에 또 하나의 자동화 도구가 있습니다!