저항 점용접: 대량 생산을 위한 검증된 솔루션

저항 점용접이 레이저 용접 및 기타 용접 방식과 어떻게 비교되는가?

저항 점용접은 오래된 방식일 수 있지만, 특히 대량 생산 단계에서 많은 산업 부품 용접에 여전히 최고 중 하나입니다. 자동차 및 전자 부품 제조에 광범위하게 사용되며, 저항 점용접은 기본적으로 용접할 두 금속을 두 전극의 '외부' 샌드위치 사이에 끼우고 이 샌드위치를 통해 전기 전류를 사이클링하여 두 금속을 용접합니다.

레이저 용접과 초음파 용접의 사용이 확실히 증가하고 있지만, 필요한 기계는 비싸고 그 방식들로 결합할 수 있는 재료 두께에 주요 제한이 있습니다. 또한 저항 점용접의 한 가지 중요한 장점이 있습니다 — 클램핑이 무료로 제공됩니다.

스팟 용접에는 클램핑이 포함됨

클램핑은 용접되는 금속들이 함께 고정되어야 하며, 표면 접촉을 극대화하기 위해 눌러져야 하고, 용접 공정 전이나 중에 이동이나 변위 없이 정확한 위치에 고정되어야 한다는 요구 사항을 말합니다. 설계상 저항 점용접은 결국 함께 용접될 두 공작물 위에 두 전극이 눌러지는 방식을 사용합니다. 최상의 용접을 위해 필요한 금속-금속 표면 접촉과 압력을 달성하는 데 사용되는 이 필수 클램핑 공정은 스팟 용접에 단순히 내재되어 있습니다. 레이저나 초음파 용접 같은 기술을 사용할 때는 클램핑이 보조적이거나 2차적입니다 — 용접 기술 자체와 동시에 발생해야 하는 별도 기능으로, 전체 용접 공정을 복잡하게 만듭니다.

저량 생산 시에는 레이저나 초음파 용접의 추가 클램핑 요구 사항을 수용하는 것이 물론 가능합니다. 그러나 목표가 가능한 최저 비용으로 대량 생산이라면, 전통적인 저항 점용접은 여전히 클램핑 포함으로 중요하고 유익한 생산 방식입니다!

스팟 용접은 복잡성에 적응함

우리의 전문 분야 중 하나이자 저항 점용접의 훌륭한 애플리케이션 구체적 예는 와이어 하네스 터미널입니다. 자동차 내부에 있는 모든 와이어 하네스를 생각해 보세요. 자동차는 그 자체로 놀라운 통신 장치가 되었습니다. 과거에는 헤드라이트 온/오프나 방향지시 신호를 자동차 양 끝으로 보내기 위해 노브를 돌리는 것처럼 단순했습니다. 오늘날 차량은 외부 세계와 통신하기 전부터 점점 더 복잡한 방식으로 자체적으로 통신합니다.

요즘 자동차 내부에는 수천 개의 연결이 필요하고, 현대 하이브리드 차량에는 수만 개가 필요합니다. 복잡성이 증가함에 따라 연결 수도 늘어나면서 와이어 직경은 줄어듭니다. 이는 소위 구식 용접이 적응하게 만들었고, 오늘날 자동차 배선의 복잡성에 필요한 미세 연결을 생성하는 데 사용되는 특수 마이크로 스팟 용접 기술이 탄생했습니다.

전극 본딩 방식의 추가 이점

물론 저항 점용접에도 과제가 있습니다. 예를 들어 전극 본딩 섹션의 기공으로 인해 일관되지 않은 본딩 품질이 발생하여 본딩 영역이 60~80%로 감소할 수 있습니다. 또한 1200°C와 500°C 사이의 온오프 사이클링은 전극을 소모하는 열 부하를 일으킬 수 있습니다.

그러나 이러한 많은 과제들은 텅스텐, 몰리브덴 및 그 합금으로 만든 전극 어셈블리를 생산하는 데 사용되는 무결점 본딩(NDB) 방법 같은 발전을 통해 해결됩니다. NDB 전극은 생크와 전극 팁 사이에 필러가 없어 거의 100%에 가까운 본딩 영역을 생성하여 공작물 간 더 강하고 일관된 용접을 생성합니다. 또한 NDB 전극은 열 사이클링을 최적화하여 열 부하와 전극 소모를 줄입니다.

추가적인 과제와 솔루션은 이 블로그 범위를 벗어나며 나중에 다룰 좋은 주제입니다. 한편, 용접 전극 제조에서 NDB 방법과 그 이점에 대해 더 알고 싶다면, 저항 점용접 전극의 무결점 본딩에 대한 무료 기술 논문을 다운로드하세요.