적층 제조를 위한 MES 및 워크플로 소프트웨어가 생산 계획을 어떻게 변화시킬 수 있습니까?

이것은 MES 소프트웨어에 대한 시리즈의 2부입니다. 이 시리즈의 나머지 기사 보기:

오늘날의 제조업체는 적층 제조 작업의 규모를 확대하려고 함에 따라 가장 진보적인 사고를 하는 사람들이 생산 계획이라는 한 가지 핵심 영역을 최적화하기 위해 적극적으로 모색하고 있습니다.

생산 계획은 모든 훌륭한 적층 제조 전략의 핵심입니다. 올바른 생산 관리 및 계획 프로세스를 통해 제조업체는 AM을 광범위한 제조 전략에 성공적으로 통합하고 운영에 대한 완전한 가시성을 확보하고 효율성을 크게 높일 수 있습니다.

이 기사에서는 적층 제조를 위한 생산 계획의 중요성, 제조업체가 운영 관리와 관련하여 직면하는 일반적인 문제, MES 소프트웨어를 사용하여 이러한 문제를 해결하고 AM으로 성공 가능성을 극대화하는 방법을 살펴봅니다.

내 AM 시설의 생산 계획을 고려해야 하는 이유는 무엇입니까?

“계획에 실패하면 실패할 계획입니다.”― 벤자민 프랭클린

인증된 AM 부품을 성공적으로 제조하려면 전체 생산 프로세스를 신중하게 고려해야 합니다. 이는 최종 결과를 달성하기 위해 따라야 하는 고도로 통합된 일련의 단계의 결과입니다.

생산 계획이 없다는 것은 생산 공정에 대한 통제가 부족하다는 것을 의미합니다. 이로 인해 워크플로 전반의 비효율성과 프로세스의 주요 병목 현상이 누락될 가능성이 높아집니다.

AM을 위한 생산 계획은 전체 적층 제조 공정을 관리하기 위한 전략입니다. 빌드 준비, 생산 일정 및 기계 상태 모니터링과 같은 AM 생산 프로세스의 주요 단계를 다룹니다.

명확한 생산 계획 프로세스는 생산 프로세스 자체에 대한 더 큰 통제를 가져옵니다.

생산 관리는 운영에 대한 완전한 개요를 갖고 시설 위치에 관계없이 실시간으로 이벤트에 대응할 수 있음을 의미합니다. 이러한 기능을 통해 궁극적으로 시간이 지남에 따라 AM 작업을 확장할 수 있습니다.

기업이 제조 운영에 AM을 통합하려고 하는 지금, 최대 효율성과 생산성을 달성하기 위해 생산 관리 프로세스를 최적화할 수 있는 방법을 고려할 때입니다.

제조업체가 적층 제조를 위한 생산 계획과 관련하여 직면하는 8가지 가장 일반적인 문제

EY의 보고서에 따르면 제조업체의 40%가 사내 적층 제조를 도입했다고 보고했습니다. 이 수치가 증가함에 따라 OEM이 내부 AM 전략의 핵심 부분으로 생산 계획을 고려하는 것이 그 어느 때보다 중요해졌습니다.

그러나 명확한 계획 전략을 수립할 때 기업이 직면할 수 있는 잠재적인 함정이 많이 있습니다. 다음은 AM의 생산 관리와 관련하여 직면한 8가지 주요 과제입니다.

과제 #1:용량에 대한 명확한 이해가 없음

기존 생산 능력을 정의하는 것은 효율적인 생산 계획의 핵심입니다.

생산 능력에 대한 현실적인 평가에는 기계 시간의 가용성, 다양한 작업에 대한 다양한 유형의 AM 시스템의 유연성, 시설 내 숙련된 노동력의 가용성과 같은 요소가 포함됩니다.

그러나 많은 AM 제조업체는 특히 고립된 데이터에 의존하기 때문에 용량 계획 문제에 직면해 있습니다.

서로 다른 연결되지 않은 시스템을 사용한다는 것은 데이터를 처리하기 전에 데이터를 수동으로 동기화해야 하는 경우가 많다는 것을 의미합니다. 시간을 추가할 뿐만 아니라 데이터를 사용하기도 전에 구식으로 만듭니다.

용량에 대한 실시간 가시성이 없으면 AM 제조업체는 현재 용량을 완전히 이해하는 데 어려움을 겪을 것이며 미래의 용량 요구 사항을 부정확하게 예측하게 됩니다.

문제 2:부적절하고 오래된 기술을 사용하여 생산 일정을 잡기

용량 계획 외에도 AM 공장의 생산 활동을 계획하는 데에도 어려움이 있습니다. AM 제조업체는 종종 AM 작업 현장에서 처리량을 늘리고 분 단위 활동을 예약하는 데 어려움을 겪습니다.

많은 AM 제조업체는 작업에 적합하지 않은 레거시 시스템 또는 데이터 조작 도구를 사용하여 생산 계획 및 일정 수립을 시도합니다.

예를 들어, ERP 시스템에는 마스터 생산 일정 및 자재 소요량 계획을 위한 계획 모듈이 포함될 수 있습니다. 그러나 이러한 계획 시스템 중 어느 것도 AM 생산을 예약하도록 설계되지 않았습니다.

작업에 대한 올바른 도구가 없으면 예상치 못한 우선 순위와 발생할 수 있는 변경 사항을 고려하여 정확한 일정을 작성하기 어려울 수 있습니다.

과제 #3:수동 작업 추적 프로세스

오래된 수동 작업 시트는 소프트웨어 시스템 내의 자동화 작업 시트와 비교할 때 매우 비효율적입니다.

인쇄된 작업 시트는 기술자가 서로에게 전달할 때 종종 분실되어 지연이 발생합니다. 또한 이 프로세스는 작업 현장에 있지 않고는 진행 중인 작업에 대한 가시성을 제공하지 않습니다.

과제 #4:생산을 위한 3D 프린팅 빌드 준비

많은 고객의 다양한 주문을 처리하면 생산 계획에 또 다른 복잡성이 추가됩니다.

일반적으로 주문은 서로 다른 재료와 3D 인쇄 기술을 사용하여 생산되어야 하므로 먼저 함께 그룹화해야 합니다.

종이 기반 또는 연결되지 않은 시스템은 주문을 그룹화하고 효율적으로 예약하는 능력을 제한합니다. 또한 실시간 정보를 제공하지 않으므로 시간이나 능력을 최대한 활용할 수 없습니다.

과제 #5:데이터 가시성 부족

데이터는 모든 AM 생산의 핵심입니다.

"다양한 재료 및 후처리 옵션으로 인해 적층 제조는 쉽게 복잡해질 수 있습니다. ,"라고 Phanos GmbH의 수석 컨설턴트인 Timm Kragl이 설명합니다.

“기업의 경우 이러한 복잡한 워크플로와 대량의 데이터를 어떻게 추적할 수 있습니까? "

이것은 모든 AM 시설 내에서 생산의 모든 단계에서 지속적으로 데이터가 생성되기 때문에 핵심 질문입니다.

여기에는 다음이 포함됩니다.

생산 프로세스 전반에 걸쳐 생성되는 데이터의 양으로 인해 이 데이터를 추적하고 중요한 결정을 내리는 데 활용하는 것이 핵심 과제입니다.

과제 #6:반복성 보장

품질은 AM과 관련하여 핵심 우선 순위입니다.

특히 연속 생산의 경우 적층 제조는 기존 제조 공정과 동일한 표준을 유지할 수 있어야 합니다.

이를 달성하려면 각 부품이 동일한 요구 사항을 충족하도록 반복 가능하고 일관된 생산 단계가 필요합니다.

결과적으로 정확한 공정 단계를 문서화하는 것은 매번 동일한 고품질 부품을 생산하는 데 매우 중요합니다.

이를 추적하는 시스템이 없으면 생산 반복성을 보장하는 것이 사실상 불가능합니다.

과제 #7:운영 추적성

누가 CAD 파일을 변경했습니까? 이 부분은 이미 검사를 받았습니까? 이 구성 요소를 생산하기 위해 어떤 재료 배치가 사용되었습니까?

이러한(및 기타) 질문은 작업 전반에 걸쳐 종단 간 추적 가능성이 있는 경우에만 답변할 수 있습니다.

추적 가능성이란 모든 단계에서 수행해야 하는 생산 단계와 함께 AM 워크플로의 모든 단계를 추적할 수 있음을 의미합니다.

또한 추적 가능성은 어떤 작업이 어떤 시간에 수행되었는지 정확히 아는 것을 의미하며 작업의 잠재적인 병목 현상에 대한 심층적인 통찰력을 제공합니다.

이 지식은 작업 성능을 이해하고 최적화하는 데 중요합니다.

그러나 추적성은 특히 여러 생산 현장을 운영하는 경우 달성하기가 매우 어렵습니다.

AM 컨설턴트인 Timm Kragl은 "기업은 주문한 내용, 주문자, 시간과 같은 정보는 물론 생산에 필요한 다양한 단계, 일정을 잡는 방법 등에 대한 가시성을 가지고 있어야 합니다."라고 설명합니다.

추적 가능성에 대한 가장 큰 두 가지 장벽은 연결이 끊긴 시스템과 데이터에 대한 실시간 액세스를 허용하지 않는 수동 프로세스입니다.

결정적으로 추적 가능성이 없으면 운영을 효과적으로 확장하는 것이 사실상 불가능합니다.

과제 #8:공급업체 관리 및 조정

EY에 따르면 OEM의 26%가 3D 프린팅 생산의 적어도 일부를 공급업체에 아웃소싱합니다.

아웃소싱은 제조업체가 사내에서 수행할 수 없는 AM 작업을 완료할 수 있는 방법을 제공합니다. 또한 주문형 제조(필요한 시점에 또는 필요한 시점에 제품을 주문형으로 생산한다는 개념)를 현실로 만듭니다. 이는 공장 가동 중지 시간을 줄이고 운영 효율성을 높이는 추가적인 이점이 있습니다.

따라서 대부분의 제조업체에서 AM 생산 계획에는 특정 작업을 타사 공급업체에 아웃소싱하는 관리가 포함되어야 합니다.

이는 OEM이 공급망 전반에 걸쳐 내부적으로는 물론 외부적으로 운영을 관리하고 실행할 수 있어야 함을 의미합니다.

아웃소싱은 제품이 적시에 올바른 사양으로 제공되도록 높은 수준의 조정 및 통합이 필요합니다.

OEM과 공급업체 모두에게 이것은 아웃소싱해야 할 대상과 누구에게 아웃소싱해야 하는지를 파악하고 주요 이해 관계자에게 항상 최신 정보를 제공해야 함을 의미합니다.

이러한 수준의 조정은 대다수 제조업체의 경우와 같이 OEM과 공급업체 간의 의사 소통을 용이하게 하는 중앙 집중식 시스템이 없는 경우 어려운 일입니다.

Additive MES 소프트웨어로 생산 관리 문제를 해결하는 방법

AM을 위한 생산 계획과 관련된 문제에도 불구하고 좋은 소식은 적층 제조를 위해 특별히 개발된 MES 소프트웨어가 이러한 문제를 해결하는 데 필요한 도구를 제공한다는 것입니다.

Additive MES 소프트웨어는 제조업체가 전체 AM 워크플로에서 더 나은 추적 가능성, 더 나은 데이터 통찰력을 구현하고 모범 사례 프로세스를 설정하여 AM 작업을 관리하는 데 도움이 되는 워크플로 소프트웨어입니다.

그러나 어떻게 MES와 워크플로 소프트웨어를 사용하여 생산 관리 프로세스를 개선할 수 있습니까?

1. 생산 일정 간소화

Additive MES 소프트웨어는 제조업체가 AM 생산 작업을 예약하고 우선 순위를 정할 수 있는 안정적인 도구를 제공합니다.

주문이 들어오면 적층 생산 관리자는 워크플로 소프트웨어를 사용하여 생산 기술, 자재 요구 사항 및 우선 순위 수준에 따라 주문을 쉽게 그룹화할 수 있습니다. 그룹화된 주문은 종종 빌드라고 하는 생산 배치를 생성합니다.

고급 워크플로 관리 솔루션에는 해당 빌드의 요구 사항을 충족하는 경우에만 빌드 작업에 주문을 할당할 수 있는 기능도 있습니다. 즉, 스케줄러는 예를 들어 PA 12에서 생산할 부품을 PA 11을 사용하는 빌드에 추가할 수 없습니다. 이 기능은 궁극적으로 잠재적으로 비용이 많이 드는 실수와 재작업을 방지하여 일정을 더욱 간소화하는 데 도움이 됩니다.

테이크아웃: MES 및 워크플로 소프트웨어를 사용하여 빌드 준비를 자동화하고 정확한 일정을 보장합니다.

2. 생산 계획 가시성 향상

일단 부품이 빌드에 할당되면 MES 소프트웨어를 사용하면 Gantt 차트로 알려진 달력 스타일의 워크플로 차트에서 모든 예약된 작업을 시각화할 수 있습니다.

Gantt 차트는 생산 일정과 관련된 정보를 한 눈에 제공합니다. 예를 들어 AMFG의 Gantt 차트에서 다음을 볼 수 있습니다.

명확하게 정의된 날짜와 마감일은 직원이 작업의 우선 순위를 지정하고 마감일을 맞출 수 있도록 합니다. 또한 최신 AM 작업 일정을 표시하면 모든 사람(팀 및 고객)이 진행 상황을 알 수 있습니다.

이 외에도 Gantt 차트를 사용하면 AM 시스템이 사용되는 방법과 위치를 쉽게 볼 수 있는 프로젝트의 타임라인을 볼 수 있습니다. 기계를 적절하게 관리하면 AM 작업이 예산과 기한 내에 완료될 가능성이 높아집니다.

테이크아웃: MES 및 워크플로 소프트웨어를 사용하여 생산 가시성을 개선하고 용량을 더 잘 이해하십시오.

3. MES 소프트웨어를 사용하여 데이터 기반 디지털 스레드 생성

지금까지 살펴본 것처럼 데이터는 적층 제조 작업에 매우 중요합니다.

기본적으로 MES 및 워크플로 소프트웨어는 OEM이 후처리 및 품질 관리를 포함한 전체 AM 생산 프로세스에서 데이터를 추적하고 분석할 수 있는 기반을 제공합니다.

또한 과거 데이터에 액세스하여 주요 학습 내용을 제공하고 프로세스를 최적화할 수 있습니다.

KPI 추적, 보고 및 분석은 제조업체가 MES 소프트웨어를 활용하여 생산성을 주도하는 핵심 요소에 대해 더 깊이 이해할 수 있는 또 다른 방법입니다.

이러한 프로세스를 디지털 플랫폼으로 관리하면 원활한 디지털 스레드가 제공되고 운영 효율성과 추적 가능성이 높아집니다.

테이크아웃: MES 소프트웨어에서 제공하는 데이터 통찰력을 사용하여 반복 가능한 AM 생산 프로세스를 학습, 확장 및 구축합니다.

4. 연속 생산을 위한 반복성 보장

AM을 활용하여 최종 부품을 생산하려는 제조업체의 경우 반복성과 예측 가능성이 핵심입니다.

지금까지 살펴본 바와 같이 매번 동일한 부품이 생산되고 품질 표준이 일관되게 충족되도록 하는 것은 연속 생산에 매우 중요합니다.

이를 위해서는 예측 가능성을 보장하는 반복 가능한 워크플로 관리 프로세스가 중요합니다. 이에 대한 주요 기준은 다음과 같습니다.

워크플로 소프트웨어는 과거의 성공으로 이어진 매개변수를 추적하여 최적의 프로세스 단계에 대한 높은 수준의 세부 정보를 제공합니다.

예를 들어, 특정 부품을 생산하는 데 필요한 매개변수는 시스템에서 추적할 수 있으며 동일한 부품을 생산해야 하는 경우 다시 액세스할 수 있습니다. 이는 차례로 생산 직후 수행해야 하는 후처리 관리 단계와 연결될 수 있습니다.

보너스:프로토타입 제작을 더 쉽게 관리

프로토타이핑의 경우 일반적으로 일회성 부품을 대량으로 생산하게 됩니다.

여기서 문제는 반복성이 아니라 제품 개발 및 다른 팀에 대한 대량의 요청을 관리하는 것입니다.

이메일 및 스프레드시트와 같은 기존의 이를 관리하는 방법은 광범위한 AM 워크플로와의 통합이 부족하기 때문에 일반적으로 생산 계획 프로세스에 지장을 줍니다. MES 소프트웨어가 이를 해결할 수 있습니다.

테이크아웃: MES 및 워크플로 소프트웨어를 사용하여 생산 반복성과 예측 가능성을 보장하는 명확하고 표준화된 프로세스 단계를 설정합니다.

5. 작업에 대한 360도 보기

MES 소프트웨어는 파일, 부품 및 프로세스의 내부 추적성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 각 제품 또는 배치는 고유한 식별 번호를 받을 수 있으며, 치수 또는 QA 결과와 같은 제조 프로세스 전반에 걸쳐 추가 정보가 할당될 수도 있습니다.

AM 워크플로 소프트웨어는 기업이 품질 표준을 충족하고 감사 확인을 완료하는 데 도움이 되는 '단일 버전의 진실'을 제공합니다.

테이크아웃: 워크플로 소프트웨어를 사용하면 AM 작업 전반에 걸쳐 완전한 추적성을 확보할 수 있습니다.

6. 공급업체를 보다 쉽게 ​​조정 및 관리

강력한 MES 시스템은 공급업체를 조정하고 하나의 표준화된 플랫폼에서 아웃소싱을 관리할 수 있는 시스템입니다.

이것의 이점은 공급업체와 내부 이해 관계자가 특정 작업 및 조치의 실시간 상태에 맞춰 조정되고 최신 상태를 유지할 수 있다는 것입니다.

테이크아웃: MES 소프트웨어를 사용하여 내부 및 외부 생산을 관리하고 공급망을 간소화하십시오.

추가 MES 소프트웨어로 생산 계획 재고

적층 제조는 제조업체에게 경쟁 우위를 개발할 수 있는 전략적 기회를 제공합니다.

그러나 AM이 디자인에 대해 생각하는 다른 접근 방식을 요구하는 것처럼 위의 목표를 달성하는 것은 AM 생산 관리에 대한 전통적인 접근 방식을 재고하는 것을 의미합니다.

실제로 이것은 AM 생산 요구 사항에 맞게 내부 프로세스를 조정하고 효율성, 가시성 및 생산성을 달성하기 위해 워크플로 단계를 통합해야 함을 의미합니다.

서로 분리된 시스템이나 고도로 수동적인 시스템을 사용하는 것은 생산 효율성과 제어에 가장 큰 장벽 중 하나입니다.

궁극적으로 프로세스 단계를 조정하고 추적 가능성 및 데이터 기반 통찰력을 제공할 수 있는 MES 소프트웨어는 견고한 생산 관리 전략의 핵심이며, 이를 통해 미래를 위해 AM 운영을 확장할 수 있습니다.

적층 제조를 위한 생산 관리에 대해 자세히 알아보기

소프트웨어를 사용하여 AM 작업을 확장하는 방법에 대해 자세히 알아보려면 새로운 백서인 적층 제조 MES 소프트웨어:필수 가이드를 읽는 것이 좋습니다.

AM을 위한 생산 계획에 대한 더 많은 통찰력을 제공할 뿐만 아니라 포괄적인 AM 전략을 개발하는 방법과 MES 소프트웨어를 사용하여 AM 운영을 확장하고 확장하는 방법에 대해 자세히 알아볼 것입니다.