최적 품질을 위한 자동차 사출 성형 공정 선택 가이드

자동차 플라스틱 부품 생산 공정에는 사출 성형, 블로우 성형, 가스 어시스트 성형 등 다양한 공정 기술이 있습니다. 이 중 사출 성형이 자동차 플라스틱 부품 생산 공정에서 가장 널리 사용되며, 자동차 계기판, 범퍼, 시트 등에 사출 성형 기술이 적용됩니다.

사출 성형이란?

사출 성형은 사출과 성형의 결합 방식입니다. 사출 성형 공정에서 사출 성형 재료를 먼저 사출 성형기 호퍼에 넣고 고온으로 용융시킨 뒤 스크류의 고압력으로 플라스틱 용융물을 캐비티로 밀어 넣고, 유지 압력·냉각·성형 후 금형 개방·이젝트로 완제품 배출. 사출 성형은 고속, 고효율, 자동 운전이 장점.

사출 성형 장비 선정 방법

어떤 제품을 생산하든 기본 품질 보장 전제하에 생산비 절감이 경영진 제1 고민. 여기선 비용 관리 관점에서 사출 성형 장비 선정법을 다룹니다. 장비 선정 시 과대 장비 구매로 인한 소재 낭비 방지, 과소 장비 구매로 사용 불가 상황 방지 모두 필요. 따라서 최적 장비 선정으로 사출 성형 비용을 최합리화하려면 다각도 분석 필요. 장비 선정 시 보통 사출 용량, 클램핑 힘, 템플릿 크기, 금형 개방 크기 4가지 측면에서 종합 분석.

사출 성형 장비의 사출 용량은 주로 사출 성형기의 사출 성형 플라스틱 품질로 판단.

클램핑 힘은 금형 닫힘 후 사출기가 금형에 가하는 힘으로, 캐비티 내 용융물 압력으로 인한 금형 벌어짐 방지, 플라스틱 제품 변형·손상 예방 목적. 클램핑 힘 선정 요건: 제품 외관 크기로 결정된 금형 개방 방향 투영 면적 × 캐비티 수 × 사출 성형 재료 캐비티 내 평균 압력 < 클램핑 힘.

템플릿 크기는 금형이 사출 성형기에 효과적·안전하게 고정되도록 보장. 보통 금형 크기 > 제품 외관, 금형 < 타이바 내측 거리. 제품 외관 + 140mm < 타이바 간격, 제품 폭 × 2 + 210 < 타이바 간격.

금형 개방 크기는 사출 성형 완료 후 제품이 사출기에서 원활히 배출되도록 보장. 제품 깊이 × 3.5 < 금형 개방 스트로크.

자동차 사출 비용 절감 방법

사출 성형 공정과 장비 선정법을 이해하면 일본의 사출 부품 비용 관리 기법을 참고해 중국 실정에 맞춰 비용 관리 가능. 사출 부품 비용은 주로 재료비, 가공비, 운임, 기타 비용 4범주.

재료비(Material Cost)

주로 사출 성형 재료비와 세척 배럴 재료비 구성. 제품, 게이트, 러너 등 공정 비용 모두 사출 성형 재료비. 사출기 재료나 색상 변경 시 제품 품질 보장 위해 배럴 세척 필요, 이 비용이 세척 배럴 재료비. 세척 배럴 재료비는 배치당 생산 수량에 반비례, 즉 배치당 생산 수량 적을수록 개당 비용 높음.

금형 교체 비용(Replacing Mold Cost)

금형 교체비, 사출 성형비, 디버링비 모두 가공비. 금형 교체는 작업 중 다른 부품 위해 다른 금형 필요해 교체하는 것. 교체 중 설비 점유·유휴·생산 불가, 수작업 필요해 인건비 발생, 이 모두 금형 교체비로 분류. 사출 성형비는 사출 공정서 발생 비용, 생산 기술 향상·가공 시간 단축으로 제어 가능. 디버링비는 부품 생산 완료 후 불량 부위 수리 비용. 사출기 성능 좋으면 부품에 버(Burr) 거의 없어 이 비용 고려 불필요.

운임(Freight Fee)

사출 부품이 사출 공장에서 자동차 조립 공장으로 운송되며 발생 비용. 동일 공장 내 생산 시 기본 무시 가능. 거리 멀면 육상·철도·항공 운송 선택, 운송비 차이 큼.

기타 비용(Other Expenses)

주로 관리비, 금융비, 포장비 등. 관리비는 자재 관리 과정 비용, 금융비는 자재 자금 점유 비용, 포장비는 자동차 부품 표면 보호 비용.

결론

자동차에 강철 대신 플라스틱 제품 쓰는 건 어렵지 않습니다. 어려운 건 플라스틱 제품으로 자동차 구조 최적화하고 고품질·저비용 자동차 생산하는 방법입니다.