와이어 EDM의 기본:CNC 와이어 방전 가공의 장단점 및 단계

Wire EDM 또는 WEDM은 일반적으로 Wire Electrical Discharge Machining을 나타냅니다. 그것의 기본 작동 원리는 금속을 에칭하고 펄스 스파크 방전에 의해 공작물을 절단하기 위해 전극으로 연속적으로 움직이는 가는 금속 와이어(전극 와이어라고 함)를 사용하는 것입니다. 유선 EDM의 장점과 단점은 무엇인가요? ? CNC 와이어 방전 가공 공정에는 어떤 단계가 포함됩니까?

Wire EDM의 장점

– 광범위한 적용:재료의 두께와 경도에 관계없이 가공이 가능합니다. 도전성 소재이면 소재의 두께, 크기, 경도에 관계없이 박판에서 초경합금까지 가공이 가능합니다.

– 복잡한 모양을 처리할 수 있습니다. 선형 절단 외에도 호로 절단하고 직선과 호의 조합과 같은 복잡한 모양을 처리할 수도 있습니다. 상하의 금속선을 각각 움직여서 Taper 가공도 가능합니다.

– 높은 정확도:와이어 커팅의 정확도는 그라인더와 비슷합니다(0.005mm 단위).

– Burr-free:Burr 제거가 필요없어 Chip Conveyor Belt 등의 주변장치가 필요없고 공정을 단축할 수 있다.

– 특수공구 불필요 :회전 및 절단용 절삭공구 등 소모성공구를 비교적 저렴한 황동(황동)선으로 대체할 수 있어 공구교체가 필요없고 소모품 비용을 절감할 수 있습니다.

– 재료 손상 감소:와이어 절단은 비접촉 공정이기 때문에 재료에 가해지는 하중이 너무 크지 않고 열 변형도 매우 작습니다.

Wire EDM의 단점

– 바닥 가공 불가:와이어 절단은 와이어 톱이기 때문에 바닥 가공이 불가능합니다. 바닥에서 EDM을 수행하려면 싱킹 다이 EDM 기계가 최선의 선택입니다.

– 느린 가공속도 :가공물을 서서히 녹이면서 절단하므로 절단보다 느리고 대량생산에 적합하지 않다. 그 속도는 분당 몇 밀리미터로 육안으로는 거의 보이지 않습니다.

– 비전도성 재료는 가공 불가:도전성 재료는 경도에 관계없이 가공이 가능하지만 비전도성 재료는 가공할 수 없습니다.

– 가로로 가공 불가 :세로로 늘어진 선은 톱으로 가공하기 때문에 가로로 가공할 수 없습니다.

와이어 방전 가공의 단계 및 공정

와이어 커팅 방전은 고정밀 가공을 위해 금속 재료를 정확하게 절단하는 데 사용됩니다. 와이어 커팅은 일반적으로 판재 절단보다 높은 가공 정확도가 요구되는 금형 및 기어, 정밀 고정구 및 경화 부품의 후처리와 같은 블록 재료 가공에 사용됩니다.

WEDM의 일반적인 처리 단계는 다음과 같이 간략하게 설명됩니다.

1. 먼저 작업대에 가공할 공작물을 올려 놓습니다. 물론, 공작물의 끝부분에서 절단할 수도 있지만, 일반적으로 와이어 절단 초기에는 공작물의 내부 응력으로 인한 변형을 피하기 위해 시작 구멍(선)이 일반적으로 공작물에 연결됩니다. 작업대(또는 금속선)가 미리 입력된 NC 데이터에 따라 XY 방향(평면 위)으로 이동하면 가공이 시작됩니다. NC 제어를 통해 연속적으로 동작하기 때문에 작업자가 없어도 무인 처리가 가능합니다. 절단 후 NC 가공 데이터에 따라 지정된 가공 형상으로 자동 절단됩니다. 공작물을 절단할 때 수십 미크론(수십 미크론)의 일정한 거리를 유지하면서 서로 닿지 않습니다.

2. 작업 유체에서 절연 상태의 와이어 전극과 공작물 사이의 거리가 수십 마이크론에 가까울 때 절연이 파괴되고 스파크 방전이 발생하여 순간적으로 펄스 전류가 흐릅니다. 아크 타워라는 고밀도 방전 상태에서 국부적으로 수천도의 고온이 발생하여 금속(가공물)이 녹습니다.

3. 또한, 아크 기둥 주위의 작동 유체의 온도가 즉시 상승하고 기화하여 급격한 부피 팽창을 일으켜 공작물과 전극 표면 사이에서 폭발을 일으킵니다. 금속 파편을 날려 버립니다.

4. 그 후 펄스전류가 차단되어 주변의 깨끗한 물로 흘러들어가면 용탕이 냉각되어 미세한 부스러기로 변하여 씻겨 나가고 전극 사이의 절연이 다시 회복되어 전원이 공급되기를 기다립니다. 다음 펄스 전압.

이와 같이 각 전압 펄스에서 금속(가공물)을 녹여 제거하고 초당 수십만 번 반복하여 와이어 컷 EDM으로 공작물을 절단합니다.