심공 드릴링 및 가공:특성, 어려움 및 팁

심공 가공은 기존 응용 분야를 위해 특별히 설계된 절삭 공구가 지배하는 일종의 가공 분야입니다. 심공 가공은 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 깊은 구멍 가공과 다른 구멍 가공 방법의 차이점은 무엇입니까? 홀 가공의 애로점은 무엇이며 어떻게 개선할 것인가?

심공 가공의 특성

일반 부품 가공과 비교하여 깊은 구멍 가공은 다음과 같은 공정 특성을 가지고 있습니다.

1) 깊은 구멍 부품은 it6~it12 범위의 치수 정확도와 25~0.2um 범위의 표면 거칠기 r과 함께 고품질 요구 사항을 가지고 있습니다. 형상 및 위치 정확도, 가공 경화층, 잔류 응력, 표면 물리적 및 기계적 특성이 모두 높아야 합니다.

2) 깊은 홀 부품의 내면 가공은 반폐쇄 상태에서 수행되므로 작업자가 공구의 절삭 상태를 직접 관찰할 수 없습니다. 또한 칩 수납 공간이 협소하여 절삭열이 잘 퍼지지 않고 칩 제거, 냉각 및 윤활이 어렵습니다.

3) 가공계의 강성이 약하고(특히 공구계의 강성), 오차반사가 비교적 현저하다. 가공 안정성이 낮고 진동 및 변형이 발생하기 쉽고 구멍의 가공 정확도와 표면 거칠기가 보장되기 쉽지 않습니다. 따라서 절삭공구의 안내와 시스템의 강성이 매우 중요합니다.

4) 절삭 경로가 길고 칩 배출이 어렵고 공구 절삭 날의 하중이 고르지 않고 절삭 온도가 높으며 공구 마모, 균열 및 붕괴가 쉽습니다.

심공 드릴링 및 가공의 어려움

1) 절삭상태를 직접 관찰할 수 없으며 칩 제거 및 비트 마모는 소리를 듣고 칩을 보고 기계 부하, 유압 및 기타 매개변수를 관찰해야만 판단할 수 있습니다.

2) 절단열이 잘 퍼지지 않는다.

3) 칩 제거가 어렵다. 칩이 막히면 드릴 비트가 손상됩니다.

4) 드릴 파이프의 길이가 길고 강성이 낮고 진동이 쉽기 때문에 구멍 축이 편향되기 쉽고 가공 정확도와 생산 효율성에 영향을 미칩니다.

심공 드릴링 및 가공을 위한 팁

1) 깊은 구멍 절단 및 가공의 요점:스핀들 및 도구 가이드 슬리브, 도구 모음 지지 슬리브, 공작물 지지 슬리브 등의 중심선 동축도가 요구 사항을 충족해야 합니다. 절삭유 시스템은 차단되지 않고 정상이어야 합니다. 공작물의 가공 단면에 중앙 구멍이 없어야하며 경사면에 드릴링을 피해야합니다. 칩 모양은 직선 스트립 칩의 형성을 피하기 위해 정상으로 유지되어야 합니다. 구멍을 통해 처리하려면 더 높은 속도를 사용하십시오. 드릴이 뚫리려고 하면 속도를 줄이거나 기계를 정지시켜 드릴이 손상되지 않도록 하십시오.

2) 심공 가공용 절삭유 :심공 가공 과정에서 다량의 절삭열이 발생하여 확산이 쉽지 않으므로 공구에 윤활 및 냉각을 위한 충분한 절삭유 공급이 필요하다. 일반적으로 1:100 에멀젼 또는 극압 에멀젼이 선택됩니다. 높은 가공 정밀도와 표면 품질 또는 가공 인성 재료가 필요한 경우 극압 에멀젼 또는 고농축 극압 에멀젼이 선택됩니다. 절삭유의 동점도는 일반적으로 10~20cm2/s(40℃)이고 절삭유의 유량은 15~18m/S입니다. 가공 직경이 작을 때는 점도가 낮은 절삭유를 선택하십시오. 높은 정밀도가 요구되는 심공 가공의 경우 절삭유의 비율은 40% EP 가황유 + 40% 등유 +20% 염소화 파라핀일 수 있습니다.

3) 딥 홀 드릴 사용 팁:

– 공작물의 단면은 공작물의 축에 수직으로 단면 밀봉의 신뢰성을 보장합니다.

– 정식 가공 전에 공작물의 구멍 위치에 얕은 구멍을 미리 뚫어 드릴링 중에 안내 및 센터링 역할을 할 수 있습니다.

– 공구의 수명을 보장하기 위해서는 자동 공구 공급을 사용하는 것이 가장 좋습니다.

– 액체 공급기의 가이드 요소와 이동식 센터 지지대가 마모된 경우 드릴링 정확도에 영향을 미치지 않도록 적시에 교체해야 합니다.