측정값이 사양 내에 유지되도록 보장하는 7가지 검증된 단계

교정된 측정이 일관된 측정인가?

우리 산업 전반에서 고객, 소재 공급업체, 부품 제조업체 모두 교정된 장치를 사용하여 측정을 수행하는 것이 당연시됩니다. 장치를 교정하는 목적은:

• 판독값이 다른 측정값과 일치하도록 보장 — 즉, 장치의 측정값이 알려지고 인정된 표준과 비교 및 추적 가능
• 장치 판독값의 정확도 결정
• 장치의 신뢰성 확립

하지만 우리 모두 교정된 도구를 사용한다고 해서 같은 부품을 측정하는 모든 사람이 동일한 결과를 얻는다는 보장은 없습니다.

어떻게 이런 일이? 우선, NIST 추적 가능 교정 측정 장치를 사용하더라도 각 장치 내에는 허용오차가 있어 ±X 만큼의 정확도를 나타냅니다. 더구나 그 장치를 교정하는 데 사용된 도구(예: 핀)에도 자체 허용오차가 있습니다. 그 핀을 교정하는 데 사용된 도구의 허용오차까지 더하면... 아이디어를 얻으셨을 겁니다.

좋은 소식은, 제값하는 제조업체라면 귀하의 사양 내에 치수를 달성하는 방법을 결정할 때 공구 허용오차를 고려한다는 것입니다. 허용오차 외에도 교정된 측정과 최종 결과가 귀하의 사양을 충족하는지에 영향을 미칠 수 있는 다른 요소들(쉽게 제어 가능한 것들)이 있습니다.

성공은 디테일에 있습니다.

교정된 측정이 정확하고 일관된 결과를 내도록 도울 수 있는 몇 가지 간단한 '규칙'이 있습니다. 특히 미세한 공차에서 측정의 약간의 차이가 인스펙(합격)과 아웃오브스펙(불합격)의 차이를 의미할 때 유용합니다.

기초적인 내용 같지만 언급할 가치가 있습니다:

1. 귀하와 공급업체/제조업체가 측정에 동일한 유형의 장치를 사용하는지 확인하세요. 예를 들어 제조업체가 광학 측정으로 지정된 ID를 검증하지만 귀하는 핀 게이지로 완제품을 검사한다면 결과에 차이가 있을 수 있습니다. 길이를 측정한다면 캘리퍼, 마이크로미터, 자 중 무엇을 사용할까요?

2. 귀하와 공급업체/제조업체가 올바르게 상호 교정된 측정 장치를 사용하는지 확인하세요. 그렇지 않으면 두 장치가 부품을 다르게 측정할 수 있습니다. Z 핀 게이지와 ZZ 핀 게이지는 동일한 결과를 내지 않습니다. 디지털 마이크로미터를 사용하는 경우, 동일한 장치를 동일한 단위로 동일한 표준에 따라 교정하고 동일한 소수점 자릿수로 반올림하는지 확인하세요.

3. 가능하면 귀하가 부품 치수 검증에 사용할 측정 게이지나 기타 장치를 제조업체에 제공하세요. 예를 들어 핀/나사 게이지를 사용하는 고/노고 기능 테스트의 경우, 귀사의 교정된 핀이나 나사 게이지 사본을 공급업체에 보낼 수 있습니다. 더 복잡한 테스트가 대량 작업에 필요한 경우, 공급업체가 귀사의 생산 런에 사용하기 위해 현장에 동일한 교정 측정 장치를 구매할 의향이 있을 수 있습니다.

4. 사용할 장치뿐만 아니라 측정 방법도 지정되어야 합니다. 공급업체와 사전 생산 회의를 갖고 측정이 어떻게 수행되어야 하는지에 대한 자세한 지침을 제공하세요. 예를 들어:

ID의 경우, 직경의 어느 지점에서 측정할 것인가 — 최고점? 최저점? 평균?
핸드헬드 디지털 마이크로미터 같은 도구를 사용하는 경우, 양쪽이 몇 소수점까지 측정하는가? 그 소수점 자릿수 중 몇 개가 유효한가(즉, 0-9 모든 값)? 그리고 마지막 소수점이 반올림되는가(즉, 0과 5 사이를 순환하는가)?

5. 모든 측정 요구사항이 도면에 포함되어 있는지, 도면 세부사항이 측정 방법과 충돌하지 않는지 확인하세요. 예를 들어 고/노고 게이지를 제공했지만 도면이 나사 부품의 특정 피치를 요구한다면, 제조업체는 고/노고 테스트를 통과하지만 도면 사양대로 하면 피치 테스트를 통과하지 못하는 부품(또는 한 지점에서 측정하면 통과하지만 다른 지점에서는 통과하지 못하는 부품)을 조정해야 할 수 있습니다.

6. 실제로 측정해야 할 것이 무엇인지 신중히 고려하세요. 치수 X에 매우 엄격한 공차가 정말 필요한가? 아니면 최고점과 최저점(± 공차) 사이에 들어맞는 측정이면 충분한가? 중요하지 않은 치수와 중요한 치수를 구별하여 과도한 엔지니어링(더 많은 불량 부품, 폐기물 증가, 비용 상승)의 위험을 피하세요.

동등하게 중요하게, 견적 및 사양 단계에서 귀사의 공급업체에게 진정으로 중요한 치수와 그 측정 방법을 식별하여 전달함으로써 첫날부터 모두 같은 페이지에 있도록 하세요.

7. 귀사의 검사 필요에 실용적이라면 기능 테스트를 사용하세요. 핀이나 나사 게이지를 사용한 간단한 고/노고 테스트는 품질과 일관성을 측정하는 완벽하게 허용 가능한 척도일 수 있으며, 특정 공차를 지정하는 것보다 비용 효율적일 수 있습니다.

측정값이 여전히 일치하지 않으면 어떻게 하나요?

제조업체의 측정 결과와 귀하가 완제품을 검사할 때 얻은 결과 사이에 차이가 있을 때, 종종 단순히 재측정으로 문제를 해결할 수 있습니다. 예를 들어 초기 측정 시 부품이 회전하여 직경이 아웃오브라운드 상태였으나, 재측정 시 동일한 부품들이 모두 사양 내에 있음을 발견할 수 있습니다.

측정 차이의 원인을 식별할 수 없는 경우, 게이지 R&R 방법론의 모범 사례를 사용하여 공식적인 상관관계 연구를 수행할 수 있습니다. 일반적으로 30개의 번호가 매겨진 샘플을 채취하여 제조업체 측에서 3명이 각 부품의 치수를 측정하고 기록한 후, 동일한 샘플로 고객 측에서 동일한 과정을 반복합니다.

상관관계 연구가 측정 장치 문제나 방법 오류를 차이의 원인으로 밝혀내지 못하면, 제조업체는 도면이 지정한 것보다 더 엄격한 공차로 부품을 절단해야 할 수 있습니다. 고객의 교정된 측정 장치와 방법에 따라 요구되는 결과를 달성하기 위해서입니다.

다행히 메탈 커팅에서는 상관관계 연구를 수행해야 할 필요가 거의 발생하지 않습니다. 생산 및 검사 공정 전반에 걸쳐 공차를 엄격하게 관리하고, 가능한 한 모든 부품을 공칭 치수로 제조함으로써 사양 내에 드는 측정값을 신뢰성 있게 달성할 수 있습니다.

고객으로서 귀하도 위에서 제시한 규칙을 따름으로써 성공을 도울 수 있습니다. 귀사의 공급업체나 부품 제조업체와 미리 협력하여 귀사 부품의 치수를 어떻게 측정할지 정의하고, 사용할 교정 장치와 측정 절차에 합의함으로써 귀사 부품이 사양 내에 있을 확률을 크게 높일 수 있습니다.