딥 드로잉은 평판 블랭크를 다이를 통해 펀치로 눌러 원통형/박스형 중공 제품으로 성형하는 판금 성형 공정입니다. 길이·두께 변화 없이(이상적) 형상만 변환되며, 캔, 냄비, 싱크, 연료 탱크, 자동차 패널 등 일상·산업 전반에 쓰입니다. 성형 한계(주름, 파단) 제어가 핵심 기술입니다.
블랭크 홀더 힘(F_h) 하에서 펀치 하강 → 블랭크 플랜지부 방사 방향 압축 응력 → 원주 방향 인장 응력(후핑 응력) 발생 → 플랜지 재료가 다이 코너 라운딩을 거쳐 펀치 벽면으로 유입 → 컵 벽 형성. 벽부는 인장·얇아짐, 플랜지는 압축·주름 위험, 펀치 코너는 전단/파단 위험.
낮음 → 주름(wrinkling), 높음 → 벽부 얇아짐/파단(tearing). 적정: (항복강도+인장강도) 합의 0.7~1.0%. 드로비드(drawbead)로 국부 유동 제어 병용.
판두께 t 기준 1.07~1.14t 권장. 너무 작으면 전단/피어싱, 크면 주름 유발.
펀치/다이 진입부 R. 크면 주름, 작으면 파단. 최적 범위: 펀치 R_p = 4~10t, 다이 R_d = 5~15t.
마찰 저감 → 힘↓, 성형성↑, 결함↓, 금형 수명↑. 펀치면 윤활 피함(마찰로 인장응력 완화). 광유, 비누액, 에멀전, 건식 필름(박판) 사용.
| 결함 | 원인 | 대책 |
|---|---|---|
| 주름 (Wrinkling) | 플랜지 압축 응력 과대, BHF 부족 | BHF 증대, 드로비드 추가, 다이 R 증대 |
| 파단/균열 (Tearing) | 펀치 코너/벽부 인장 응력 한계 초과 | BHF 감량, 펀치/다이 R 증대, 윤활 개선, 재료 변경 |
| 귀이닝 (Earing) | 면내 이방성(r값 변동) → 컵 상단 파상 | 이방성 낮은 재료, 멀티액션 프레스, 트리밍 |
| 표면 스크래치/갤링 | 윤활 불량, 금형 표면 조도 불량 | 윤활제/공급 개선, 금형 연마/코팅(PVD/CVD) |
| 스프링백 (Springback) | 탄성 회복 → 형상 치수 편차 | 오버벤딩, 스티프너, 후가공 보정 |
딥 드로잉은 '판금 성형의 꽃'으로, 재료 과학(이방성, 가공경화), 트라이볼로지(마찰/윤활), 금형 설계(유동 제어), 공정 제어(BHF 프로파일, 서보 프레스)가 총체적으로 융합된 고난도 기술입니다. 디지털 트윈(시뮬레이션-실물 동기화)과 AI 기반 공정 최적화로 초도품 성공률 제고와 양산 안정화가 실현되고 있습니다.
제조공정
사형 주조는 복잡한 지오메트리와 정교한 조각을 가진 3차원 객체 제작에 다재다능함을 제공합니다. 이 공정은 수세기 동안 사용되어 왔습니다. 오늘날 새로운 혁신으로 사형 주조 기술이 저생산과 대량생산 모두에 맞게 간소화되었습니다. 하지만 많은 사람이 사형 주조 공정이 어떻게 작동하는지 모릅니다. 실제 공정은 일반적으로 여섯 단계입니다. 하지만 특정 요인(패턴으로 금형을 만들지, 가공으로 원하는 제품 형상의 모래 공동을 만들지 - 프로토타입과 제품 개발 시 설계가 변경될 때 사용)에 따라 추가 작업이 포함될 수 있습니다. 설계 패턴
단조(Forging)란 무엇인가? 단조는 해머, 프레스, 롤링 등으로 금속에 압축력을 가해 형상을 만드는 제조 공정입니다. 이 압축력은 해머나 다이(Die)를 통해 전달됩니다. 가공 온도에 따라 냉간 단조, 온간 단조, 열간 단조로 나뉩니다. 탄소강, 합금강, 스테인리스강 등 다양한 금속이 단조 가능하며, 알루미늄, 황동, 구리 같은 연질 금속도 단조할 수 있습니다. 단조는 최소한의 소재 손실로 우수한 기계적 물성(높은 피로 강도, 강도)을 가진 부품을 생산하며, 양산성과 특정 물성 구현에 경제적입니다. 대장장이들이 수천 년간 주방
