인발은 인장력으로 다이를 통과시켜 단면적 감소·길이 증가시키는 금속 성형 공정입니다. 압출(압축)과 대조적으로 인장 응력 주체. 와이어(유연, 코일 가능), 로드(강성, 직선), 튜브(맨드렐 필요) 3대 분야로 나뉩니다. 전기 와이어, 스프링, 정밀 샤프트, 유압 튜브, 의료 니들 등 필수 부품 양산 공정.
직경 0.02~10mm. 다단 다이(점차 소경) 연속 통과. 단패스 면적 감소율 < 45%. 다이: 칠드 주철, 텅스텐 카바이드, 다이아몬드(PCD). 코일 투입·코일 취출 연속 라인.
직경 5~50mm, 강성체. 코일 불가 → 직선 공급. 캐리지 인발 방식. 중량 장비 필요. 단면적 감소율 와이어보다 낮음 (15~35%). 절단 후 직선도 교정 필요 시 있음.
맨드렐(플러그/플로팅/고정)로 내경·육두께 동시 제어. 원형/사각/이형 튜브. 맨드렐 종류별 특성:
- 고정 맨드렐: 최고 정밀도, 긴 튜브 곤란
- 플로팅 맨드렐: 긴 튜브 가능, 정밀도 중간
- 플러그 맨드렐: 단순, 짧은 튜브
다중 패스 필수.
| 방식 | 피막 | 적용 | 특징 |
|---|---|---|---|
| 설핑(Sulling) | 수산화제일철 | 저탄소강 와이어 | 저비용, 다중 패스 적합 |
| 인산염(Phosphating) | 아연/철/망간 인산염 | 고탄소강, 합금강, 스프링강 | 피막 밀착성 우수, 고하중 대응 |
| 구리/주석 도금 | Cu, Sn 층 | 고강도강, 베어링강, 스테인리스 | 고윤활, 고온 인발 가능 |
| 비누/오일/에멀전 | 수용성/유용성 | 와이어, 비철, 알루미늄 | 세척 용이, 환경 친화 |
| 석회(Liming) | CaO/Ca(OH)₂ | 건식 인발, 스테인리스 | 고온 윤활, 분말 야금 소재 |
인발은 '인장 소성 가공의 교과서'로, 단면적 감소율, 다이 각도(반각 6~18°), 윤활, 맨드렐 설계가 품질·수율·금형 수명을 결정합니다. 서보 인발기(힘/속도 프로파일 제어), 인라인 표면 검사(와전류/레이저), 윤활제 없는 드라이 인발(DLC 코팅 다이) 등 친환경·지능화 기술이 도입되고 있습니다.
제조공정
이 글에서는 케이블 제조의 일반적이고 핵심적인 단계들을 다룹니다. 먼저 두 용어를 명확히 하겠습니다: 와이어(wire)와 케이블(cable). 일반적으로 단일 도체를 와이어라 부르며, 두 개 이상의 절연 와이어를 한 개의 재킷으로 감싼 것을 케이블이라 합니다. 특히 단일 절연층 내에 여러 도체가 연선(스트랜딩)된 경우(이유는 후술) 단일 도체로 분류해 와이어라고 부릅니다. 이제 제조 절차를 함께 배워보겠습니다. 1단계: 와이어 드로잉 (Wire Drawing) 첫 단계 목표는 AWG(미국 와이어 규격)에 맞는 금속(주로 구리
탄소섬유(CF)는 지름 5~10마이크로미터의 섬유로, 대부분 탄소 원자로 구성됩니다. 탄소섬유의 주요 장점은 다음과 같습니다: 높은 강성, 높은 인장 강도, 경량 및 뛰어난 내화학성. 이 글을 읽으면 탄소섬유의 주요 분류, 필요한 원자재, 상세한 제조 공정을 이해할 수 있습니다. 이를 통해 탄소섬유 제품의 품질을 빠르게 판단하고 전체 제조 공정을 효율적으로 파악할 수 있습니다. 1. 탄소섬유의 일반적 분류 A. 인장 탄성률 기준 섬유의 인장 탄성률이 탄소섬유 분류의 핵심 기준입니다. 인장 탄성률은 탄성 계수의 줄임말로, 일정
