EDM 가공 일반적인 문제 진단: 원인과 해결책

와이어 파손

1. 불량한 방전 상태

P 값을 낮추십시오. P 값을 낮춰도 와이어가 계속 파손되면, 와이어가 연속되지 않을 때까지 I 값을 낮추는 것을 고려하십시오. 이 작업은 가공 효율을 감소시킵니다. 와이어가 자주 파손되는 경우, 다음을 참조하여 와이어 파손의 근본 원인을 찾으십시오.

2. 플러싱 상태 불량 예를 들어, 상하 노즐을 평판 가공에 사용할 수 없거나, 개방 가공 중일 때 와이어 파손이 주로 가공 영역에서 발생합니다.

P 값을 낮추고 상하 분사 노즐이 손상되었는지 확인하십시오. 손상된 경우 즉시 교체하십시오.

3. 전도 블록 심한 마모 또는 오염 와이어 파손이 주로 전도 블록 근처에서 발생합니다.

전도 블록을 회전하거나 교체하고 청소하십시오.

4. 가이드 와이어 부분 오염 심함 와이어 긁힘 발생, 주로 가이드 와이어 부분 근처에서 파손됩니다.

가이드 와이어 부품을 청소하십시오.

5. 과도한 텐션

매개변수에서 와이어 텐션 FW를 낮추십시오. 특히 테이퍼 절단 시 중요합니다.

6. 전극 와이어 및 공작물 재질 품질 문제

전극 와이어를 교체하고, 와이어가 연속될 때까지 P와 I 값을 낮추십시오.

7. 폐사 버킷의 폐사가 넘쳐 기계나 바닥면에 접촉하여 단락 발생 보통 가공 시작 직후에 파손됩니다.

넘친 폐사를 버킷에 다시 넣고, 폐사 버킷을 제때 청소하십시오.

8. 테이크업 휠에서 와이어 파손

테이크업 휠의 와이어 압착 비율을 확인하십시오. 표준값은 1:1.5~1.6입니다.

9. 전도 블록 냉각수 부족 보통 와이어 파손이 전도 블록 근처에서 발생합니다.

냉각수 회로를 확인하십시오.

10. 탈이온수 전도도 과다 보통 와이어 파손이 가공 영역에서 발생합니다.

물의 전도도를 확인하십시오. 허용 범위를 벗어나면 수지를 제때 교체하십시오.

11. 탈이온수 품질 불량 보통 와이어 파손이 가공 영역에서 발생합니다.

물탱크의 물이 탁하거나 악취가 나거나, 기계에 공급되는 순수에 문제가 있으면 물탱크를 제때 청소하고 필터 페이퍼 코어를 교체하십시오.

12. 와이어 파손, 하부 헤드 세라믹 가이드 휠에 폐사 내장 또는 가이드 휠 베어링이 유연하게 회전하지 않음

세라믹 가이드 휠을 청소하고 재조정 및 설치하며, 필요시 가이드 휠 베어링을 교체하십시오.

13. 밸런스 휠 진동 과다로 와이어 이송 불량

와이어 속도를 보정하고 텐션미터로 와이어 텐션을 보정하십시오.

가공 속도 저하

1. 표준 공정 미준수, 상하 노즐이 공작물에서 0.1mm 이상 이격

가능한 한 평판 가공을 수행하십시오.

2. 생성된 공정 파일이 올바르지 않음

관련 가공 요구사항을 정확히 입력하고 합리적인 공정 문서를 생성하십시오.

3. 가공 매개변수 수정, 특히 P와 I 값을 너무 많이 낮춰 가공 속도 대폭 감소

방전 공정 매개변수를 합리적으로 수정해야 합니다.

4. 플러싱 상태가 표준 플러싱 압력에 미달

평판 가공이 불가능한 경우, 가공 속도를 정확히 이해해야 합니다.

5. 공작물 변형으로 가공 중 방전 상태 불안정, 특히 트리밍 시

공정을 합리적으로 배치하여 재료 변형을 제어하십시오.

6. 매개변수에서 ACO(자동 공정 최적화) 선택 시, 불안정한 가공에서 효율 저하

안정적인 절단 시 ACO 기능을 해제할 수 있습니다.

7. 코너가 많은 공작물, 고정밀 매개변수 사용 시 정밀도 향상되나 효율 저하

코너 전략의 STR 값을 적절히 낮추면 가공 속도를 높일 수 있습니다.

8. Mode 30 가공, 방전 안정성 불량으로 속도 저하

매개변수 UHP를 2 증가시키십시오.

9. 트리밍 속도 저하

각 절단의 상대 가공량을 더 작게 변경할 수 있습니다. 1차 트리밍 속도를 높이려면 메인 컷의 오프셋을 0.005~0.01mm 줄이십시오.

10. 메인 컷 효율이 이전보다 낮음

기계 도구를 제때 유지보수하십시오.

표면 와이어 자국

1. 전극 와이어 품질 문제

정품 소모품 사용을 권장합니다.

2. 공작물 재질 문제 또는 불순물 함유

공작물 재질을 교체하십시오.

3. 공작물 내부 조직의 국부적 내부 응력 방출로 개별 위치에 와이어 자국 발생

가공 공정을 최적화하여 재료의 내부 응력과 변형을 줄이십시오.

4. 작동유 온도 과다 또는 온도 변화 심함

냉동기를 사용하여 액체 온도를 제어하고 적절한 주변 온도를 유지하십시오.

5. 기계 외부 환경 열악, 진동 큼

기계 외부 환경을 개선하십시오.

6. 전도 블록 심한 마모

전도 블록을 회전하거나 교체하십시오.

7. 상하 전도 블록 냉각수 부족

관련 부품을 청소하십시오.

8. 가이드 와이어 오염 심함

가이드 와이어 부분을 유지보수하십시오.

9. 작동유 오염 심함

액체 탱크와 물탱크를 청소하고 작동유를 교체하십시오.

10. 방전 상태 안정 여부 관찰, 트리밍 시 단락 후퇴 현상 발생 여부 확인

트리밍 시 단락이 발생하면 UHP 값을 1~2 증가시키십시오.

11. 트리밍 시 방전 전류와 전압이 정상이나 속도 매우 낮음

상대 오프셋을 줄일 수 있습니다.

12. 플러싱 상태 불량, 표준 플러싱 압력과 분사 형태 미달

상하 노즐 손상 여부 확인, 손상 시 즉시 교체하십시오.

13. 와이어 텐션 불안정

와이어 속도와 텐션을 보정하십시오.

표면 미광택

1. 상대 오프셋이 너무 작음

상대 오프셋을 적절히 늘리십시오.

2. 공작물 재질 변형으로 트리밍 시 절단 속도 불균일

공정을 합리적으로 배치하여 재료 변형을 줄이십시오.

3. 전극 와이어 품질 불량, 정품 소모품 사용 권장
4. 가이드 와이어 오염 심함

가이드 와이어 부분을 유지보수하십시오.

5. 전도 블록 심한 마모, 회전 또는 교체
6. 공정 매개변수 잘못 선택

관련 가공 요구사항을 정확히 입력하고 합리적인 공정 문서를 생성하십시오.

7. 플러싱 상태 불량, 표준 플러싱 압력과 분사 형태 미달

상하 노즐 손상 여부 확인, 손상 시 즉시 교체하십시오.

절단 형상 오차 대

1. 코너 절단 시 전극 와이어 지연으로 코너 붕괴 발생

코너 정밀도 요구사항이 높은 공작물은 코너 전략이 있는 매개변수를 선택하십시오.

2. 대형 공작물 가공 시 변형 감소를 위한 공정 개선

(A) 다이:

메인 컷을 두 번 수행, 첫 번째 메인 컷에서 한 쪽 보상량을 0.1~0.2mm 늘려 응력 방출 후, 두 번째 메인 컷에서 표준 오프셋 사용.

(B) 펀치:

1) 두 개 이상의 임시 스테이 예약, 프로그래밍 시 개방 가공 사용.

2) 합리적인 시작 위치와 지지 위치 배치. 가급적 구멍 뚫기 후 가공, 재료 외부에서 직접 절단하지 않기.

3. 와이어 수직도 불량

와이어 보정을 다시 수행하십시오.

4. 기계 외부 환경 열악, 진동 큼

기계 외부 환경을 개선하십시오.

5. 전극 와이어 및 공작물 재질 품질

정품 소모품과 품질 좋은 재료 사용 권장.

6. 공작물 클램핑 위치와 상하 노즐 거리 과다

클램핑 방식 조정.

7. 와이어 속도 또는 텐션 불안정

와이어 속도와 텐션 조정 또는 보정.

8. 플러싱 조건 대폭 변화로 와이어 진동 대

상하 분사 노즐 확인, 손상 시 즉시 교체.

9. 기계 축과 상하 암 충돌로 기계 정밀도 변화

축 또는 상하 암 충돌로 정밀도 이상 시 서비스 담당자에게 수리 의뢰.

공작물 오목 또는 볼록

1. 공작물 중앙 오목: 메인 컷과 트리밍 매개변수의 Ssoll 값 감소, 와이어 속도와 텐션 증가, 마지막 컷 정속 절단 속도 증가, 트리밍 1과 메인 컷 간 상대 오프셋 증가
2. 공작물 중앙 볼록: 공작물 중앙 오목 가공 방법의 반대

직선체 양단 차이

1. 전극 와이어 품질 불량

정품 소모품 사용 권장.

2. 매개변수 최적화

1) 와이어 속도 증가 및 텐션 약간 증가.

2) 매개변수 CCON 조정.

3) 프로그래밍 시 테이퍼 보상 추가.

다이 절단 모서리 와이어 자국

1. 아크 진입-아크 퇴출 방식 채택

프로그래밍 시 아크 진입-아크 퇴출 방식 채택, 아크 크기 0.5mm.

2. 진입-퇴출 점 분리 방식 채택

프로그래밍 시 각 진입 점을 서로 다른 위치로 설정하여 같은 점으로 진입/퇴출하지 않게 함.