EDM 가공 제한 및 정확도에 영향을 미치는 요소

EDM 가공으로 전통적인 절단에서 비할 데 없는 많은 장점을 가지고 있으며 그 응용 분야가 나날이 확대되고 있으며 기계, 항공 우주, 항공, 전자, 모터, 전기 제품, 정밀 기계, 기기, 자동차, 경공업 등에 널리 사용되었습니다. 복잡한 모양의 재료 및 부품의 가공 문제를 해결합니다.

그러나 EDM에도 한계가 있습니다. 동시에 기존 가공과 마찬가지로 기계 자체의 다양한 오류, 공작물 및 도구 전극의 위치 지정 및 설치 오류가 모두 EDM의 정확도에 영향을 미칩니다. 또한 EDM 공정과 관련된 주요 요인은 방전 갭의 크기와 일관성, 공구 전극의 마모 및 안정성입니다.

제한 사항 오 f EDM 가공

1. 에만 사용할 수 있습니다. 가공 금속 및 기타 전도성 물질

절단 가공과 달리 플라스틱, 세라믹 등의 절연성 비전도성 재료를 가공할 수 있습니다.

2. 가공 오줌 나 지 전반적으로 낮음

따라서 일반적으로 절단을 이용하여 대부분의 양을 제거한 다음 EDM을 수행하여 생산 효율을 높이는 공정으로 구성됩니다.

3. 있다 전극 나 os

EDM 가공은 금속을 제거하기 위해 전기와 열에 의존하기 때문에 전극이 마모되고 전극 마모가 대부분 날카로운 모서리 또는 낮은 표면에 집중되어 성형 정확도에 영향을 미칩니다.

4. m 최소 ㄷ 오너 r 경 나 나 모조

일반적으로 EDM으로 얻을 수 있는 최소 모서리 반경은 가공 간격(보통 0.02-0.3mm)과 같습니다. 전극이 납작하게 움직이는 헤드에 의해 마모되거나 가공되는 경우 모서리 반경을 늘려야 합니다.

EDM의 정확도에 영향을 미치는 요소

EDM 가공에서 전극의 크기를 수정하여 방전 갭을 보정하여 더 높은 가공 정확도를 얻을 수 있습니다. 그러나 실제로 방전 갭의 크기가 변경되어 가공 정확도에 영향을 미칩니다.

1. 표면 r 거칠기

EDM 가공 표면의 거칠기는 방전 피트의 깊이와 분포의 균일성에 따라 달라집니다. 가공된 표면에 얕고 균일하게 분포된 방전 피트가 생성되어야만 가공된 표면이 더 작은 거칠기 값을 가질 수 있습니다. 방전 피트의 균일성을 제어하기 위해 균등 에너지 방전 펄스 제어 기술, 즉 갭 전압 항복의 하강 에지를 감지하고 방전 펄스 전류 폭을 동일하게 제어하고 사용하는 것이 필요합니다. 처리를 위한 동일한 펄스 에너지, 그래서 처리의 표면 거칠기가 균일합니다.

2. 가공 클리어런스(측면 클리어런스)의 영향

가공 간격의 크기와 일관성은 EDM 가공의 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 각 규격의 가공 간극과 표면 거칠기의 값을 파악해야만 전극의 크기를 정확하게 설계하고, 수축량을 결정하고, 가공 과정에서 표준 환산을 결정할 수 있습니다.

3. 나 영향 오 f 가공 로프

가공시 구멍이나 캐비티에 관계없이 측벽에는 경사가 있습니다. 기울기가 생기는 이유는 기술적 요구사항이나 제조상 전극 측벽 자체의 원래 기울기 외에도 일반적으로 전극의 불균일한 손실에 의해 발생하기 때문입니다. , 그리고 "이차 방전" 및 기타 요인.

(1) 전극 손실의 영향.

전극은 마모에 의해 테이퍼를 형성하고, 이 테이퍼는 가공물에 반사되어 가공경사를 형성한다.

(2) 작동 유체의 오염 정도의 영향.

작동 유체가 더러울수록 "2차 배출"의 기회가 더 많아집니다. 동시에 갭의 열악한 상태로 인해 전극 픽업 횟수가 필연적으로 증가합니다. 이 두 조건 모두 처리 슬로프를 증가시킵니다.

(3) 오일 플러싱 또는 펌핑의 영향.

처리 슬로프에 대한 오일 플러싱 또는 펌핑의 영향은 다릅니다. 플러싱 오일로 처리할 때 처리된 표면에서 전기 부식 생성물이 흘러나와 "2차 방전"의 가능성이 증가하고 처리 슬로프가 증가합니다. 오일 펌핑을 사용하여 가공하면 흡입관에서 전해 부식 생성물이 배출되고 전극 주변에서 깨끗한 작동 유체가 들어가므로 가공면에 "2차 방전"의 가능성이 적고 가공 경사면 도 작습니다.

(4) 영향 가공 깊이

처리 깊이가 증가함에 따라 처리 기울기도 증가하지만 비례하지는 않습니다. 가공 깊이가 특정 값을 초과하면 가공 부품의 상단 입 크기가 더 이상 확장되지 않습니다. 즉, 가공 기울기가 더 이상 증가하지 않습니다. 처리 대상에 따라 처리 성향에 대한 요구 사항이 다릅니다. 캐비티 가공에서는 일정한 구배 각도가 필요하므로 가공 각도가 엄격하지 않습니다. 직선형 금형의 경우 가공 기울기가 더 엄격해야 합니다. 처리 기울기에 영향을 주는 법칙만 파악하면 미리 정해진 요구 사항을 달성할 수 있습니다.

4. 모서리를 둥글게 만드는 이유와 법칙

전극의 날카로운 모서리와 모서리의 손실은 단면과 측면의 손실보다 심각합니다. 따라서 전극의 모서리가 손실되면 모서리가 둥글게되어 처리 된 공작물을 청소할 수 없습니다. 또한, 가공 깊이가 증가함에 따라 전극 플루트 모서리 라운딩의 반경이 증가합니다. 그러나 특정 처리 깊이를 넘어서면 증가 추세가 점차 느려지고 마침내 특정 최대 값에 유지됩니다.

모서리가 둥근 이유는 전극의 마모뿐만 아니라 방전 갭의 등거리 때문입니다. 날카로운 모서리 방전의 등거리 때문에 볼록한 날카로운 전극은 필연적으로 공작물을 둥글게 만들고 오목한 날카로운 전극의 날카로운 점에는 방전 기능이 전혀 없지만 파편의 축적으로 인해 공작물이 둥글게됩니다.

따라서 전극의 손실이 전혀 없더라도 갭 방전의 등거리로 인해 여전히 완전한 청소가 불가능합니다. 라운딩 반경이 작아야 하는 경우 방전 간격을 줄여야 합니다.

작동 매체는 방전을 발생시키는 기본 조건이며 현재 액체 매체가 주로 사용됩니다. 스파크 파괴 방전 채널을 형성하고 방전 채널에 압축을 일으키고 방전 완료 후 갭의 절연 상태를 신속하게 복원하고 전기 부식 생성물의 배출 및 제거를 돕고 공구를 냉각시킵니다. 따라서 매체는 EDM 가공에 큰 영향을 미칩니다.