CNC 가공은 가공 정확도와 효율성을 어떻게 향상합니까?

강성이 허용되는 조건에서 황삭 가공에 더 큰 절입 깊이를 사용하여 패스 수를 줄이고 공작물의 생산성을 높입니다. 일반적으로 더 높은 표면 품질을 얻기 위해 정삭에 더 작은 절입 깊이를 사용합니다.

공작물의 최종 가공 정확도와 가공 효율성에 영향을 미치며 CNC 공작 기계 자체의 이유 외에도 합리적인 가공 경로 설정, 공구 선택 및 올바른 설치, 합리적인 절삭량 선택, 프로그래밍 기술을 기반으로 해야 합니다. , 치수 정확도의 신속한 제어.

1. 프로그래밍 기술

수치 제어 프로그래밍은 수치 제어 처리의 가장 기본적인 작업입니다. 공작물 가공 프로그래밍의 장단점은 공작 기계의 최종 가공 정확도와 가공 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 고유 프로그램의 영리한 사용, CNC 시스템의 누적 오류 감소, 메인 프로그램 및 서브루틴의 유연한 사용과 같은 여러 측면에서 시작할 수 있습니다.

1. 주요 절차 및 서브루틴의 유연한 사용

복잡한 금형 가공에서는 일반적으로 하나의 금형과 여러 부품이 가공에 사용됩니다. 금형에 같은 모양의 부품이 여러 개 있는 경우 메인 프로그램과 서브 프로그램 간의 관계를 유연하게 사용해야 하며, 처리가 완료될 때까지 메인 프로그램에서 서브 프로그램을 반복적으로 호출해야 합니다. 처리 치수의 일관성을 보장할 뿐만 아니라 처리 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

2. CNC 시스템의 누적 오류 감소

일반적으로 인크리멘탈 방식은 공작물을 프로그래밍하는 데 사용되며 처리는 이전 지점을 기준으로 합니다. 이런 식으로 프로그램의 여러 섹션을 계속 실행하면 필연적으로 특정 누적 오류가 발생합니다. 따라서 각 프로그램 섹션이 공작물을 기반으로 하도록 프로그래밍할 때 절대 프로그래밍 방법을 사용하십시오. 원점이 기준이므로 CNC 시스템의 누적 오차를 줄이고 가공 정확도를 보장할 수 있습니다.

가공 정확도는 주로 제품 생산 정도에 사용됩니다. 가공 정확도와 가공 오차는 모두 가공된 표면의 기하학적 매개변수를 평가하는 데 사용되는 용어입니다. 그러나 모든 가공 방법으로 얻은 실제 매개변수는 절대적으로 정확하지 않습니다. 부품의 기능상 가공오차가 부품도면에서 요구하는 허용오차 이내이면 가공정밀도는 보장되는 것으로 판단된다.

가공 정확도는 가공 후 부품의 실제 기하학적 매개변수(크기, 모양 및 위치)가 이상적인 기하학적 매개변수와 일치하는 정도를 나타냅니다. 이들의 차이를 가공 오차라고 합니다. 가공 오차의 크기는 가공 정확도 수준을 반영합니다. 오차가 클수록 가공 정밀도가 낮아지고 오차가 작을수록 가공 정밀도가 높아집니다. 다음은 공작물의 가공 정확도를 향상시키는 방법을 간략하게 소개합니다.

1. 프로세스 시스템 조정

1) :시험절삭 방법은 시험절삭-크기측정-공구절삭-절삭량 조절-재절삭 등을 원하는 크기에 도달할 때까지 조정한다. ​공개계정:UG 프로그래밍 베이스캠프 이 방식은 생산 효율이 낮고 주로 낱개 소량 생산에 사용됩니다.

2) :조정방식은 공작기계, 치구, 공작물, 공구의 상대위치를 미리 조정하여 필요한 크기를 얻는다. 이 방법은 생산성이 높으며 주로 대량 생산에 사용됩니다.

2. 공작 기계 오류 감소

–베어링의 회전 정확도를 개선해야 합니다.

①고정밀 구름베어링 선택

②고정밀 다중 오일 쐐기 동압 베어링 사용

③고정밀 정압 베어링 사용

–베어링과 관련된 액세서리의 정확도 향상

①박스 서포트 홀과 스핀들 저널의 가공 정밀도 향상

②베어링과 결합면의 가공 정밀도 향상

③오차를 보정하거나 상쇄하기 위해 해당 부품의 레이디얼 런아웃 범위를 측정 및 조정합니다.

– 구름 베어링의 적절한 사전 조임

①격차 해소 가능

②베어링 강성 증가

③전동체 오차의 균등화

-스핀들 회전 정확도가 공작물에 반영되지 않도록 합니다.

3.R 전송 체인의 전송 오류 감소

(1) 전송 조각 수가 적고 전송 체인이 짧고 전송 정확도가 높습니다.

(2) 감속 전송의 사용은 전송 정확도를 보장하는 중요한 원칙이며 전송 쌍이 끝에 가까울수록 전송 비율은 작아야 합니다.

(3) 끝 부분의 정확도는 다른 전송 부분보다 높아야 합니다.

4. 도구 마모 감소

(1) 도구 크기 마모가 날카로운 마모 단계에 도달하기 전에 도구를 다시 연마해야 합니다.

(2) 충분한 윤활을 위해 특수 절삭유 사용

(3) 도구 재료는 프로세스 요구 사항을 충족해야 합니다.

5. 프로세스 시스템의 힘 변형 감소

(1) 시스템의 강성, 특히 프로세스 시스템에서 약한 링크의 강성을 개선합니다.

(2) 부하 및 변경 사항을 줄입니다.

6. 공정 시스템의 열 변형 감소

(1) 열원의 가열을 줄이고 열원을 격리

(2) 평형 온도장

(3) 합리적인 공작 기계 부품 구조 및 조립 벤치마크 채택

(4) 열전달 균형 촉진

(5) 주변 온도 제어

7. 잔여 스트레스 감소

(1) 내부 응력을 제거하기 위해 열처리 공정을 증가시킵니다.

(2) 기술적 프로세스를 합리적으로 정리합니다.

위의 방법은 공작물 가공 오류를 줄이는 방법이며 공정의 합리적인 배열은 공작물의 정확도를 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.

2. 합리적인 처리경로 설정

가공 경로 및 가공 순서를 합리적으로 설정하는 것은 공작물 가공 프로그래밍을 최적화하기 위한 중요한 기초입니다. 가공 궤적과 이송 방식 측면에서 고려할 수 있다.

공작물이 CNC 밀링되면 V 코어를 추가하십시오. UG5209는 공작물의 절단 정확도와 처리 효율성을 보장하기 위해 공작물의 공정 요구 사항에 따라 적절한 이송 방법을 선택하도록 무료 CNC 과정을 이끕니다. 평면 공작물의 외부 윤곽을 밀링할 때 공구의 절단 경로를 정렬해야 합니다. 접합부에서 칼 자국을 피하기 위해 윤곽 곡선의 연장선을 따라 자르고 빼십시오. 동시에 밀링 가공 시 공작물 상태에 따라 하향 밀링 또는 상향 밀링을 선택해야 합니다.

3. 도구 선택 및 올바른 설치

CNC 가공이든 일반 가공이든 공구는 공작물에 직접 작용하므로 공작물의 가공 정밀도와 표면 품질은 선택 및 설치 시 가장 중요한 요소입니다. 특히 CNC 머시닝센터에서 공작물을 가공할 때 절삭공구는 미리 공구 매거진에 보관해 두었다가 가공이 시작되면 마음대로 교체할 수 없다. 따라서 도구 선택의 일반적인 원칙은 편리한 설치 및 조정, 우수한 강성, 높은 내구성 및 높은 정밀도입니다.

4. 절감량의 합리적인 선택

절삭량의 결정은 CNC 가공 공정의 중요한 내용입니다. 그 크기는 공작 기계의 주요 동작 및 이송 동작의 중요한 매개변수입니다. 공작물의 가공 정밀도, 가공 효율 및 공구 마모에 중요한 영향을 미칩니다. 절삭량의 선택에는 절삭속도, 백커팅량, 이송량이 포함됩니다. 기본 선택 원칙은 강성이 허용되는 경우 황삭에 더 큰 절삭 깊이를 사용하여 패스 수를 줄이고 공작물의 생산성을 높이고 마무리의 경우 일반적으로 더 높은 표면 품질을 얻기 위해 더 작은 절삭 깊이를 사용하는 것입니다.