인발 공정:섬유 강화 폴리머 제조

인발 과정*

Pultrusion은 폴리에스터 또는 기타 섬유 보강재를 사용하는 연속 성형 공정입니다. 열경화성 수지 매트릭스. 유리 섬유 로빙, 매트 또는 천과 같은 사전 선택된 보강 재료는 모든 재료에 액체 열경화성 수지가 완전히 함침된 수지 수조를 통해 끌어옵니다. 젖은 섬유는 원하는 기하학적 모양으로 형성되고 가열된 강철 다이로 당겨집니다. 다이 내부에 들어가면 정확한 상승 온도를 제어하여 수지 경화가 시작됩니다. 라미네이트는 인발 기계에 의해 지속적으로 당겨지기 때문에 다이의 정확한 캐비티 모양으로 응고됩니다.

공정 이점

이 공정은 인발된 섬유 강화 폴리머 프로파일 설계에 최대한의 유연성을 제공합니다. 프로세스가 연속적이기 때문에 길이 변화는 배송 능력으로 제한됩니다. 특정 강도 특성을 복합재에 설계할 수 있으며, 고성능 강화재를 전략적으로 배치하여 특정 용도에 대한 라미네이트 성능을 최적화할 수 있습니다. 색상은 프로파일의 단면 전체에 걸쳐 균일하므로 많은 페인팅 요구 사항이 필요하지 않습니다. 처리 기능에는 간단한 프로필과 복잡한 프로필의 생산이 모두 포함되므로 구성 요소를 사후 생산에 많이 조립할 필요가 없습니다.

사용된 원자재

1) 수지

선택된 고성능 폴리에스터 수지는 적절한 충전제, 촉매, UV 억제제 및 안료와 결합되어 수지 매트릭스를 형성하고 섬유를 함께 결합하고 구조적 내부식성 및 필요한 기타 특성을 제공합니다. 각 수지 혼합물은 적용 요구 사항에 맞게 신중하게 제조됩니다. 로빙과 매트는 물리적 특성을 결정하는 데 매우 중요합니다.

2) 로빙

유리 섬유 로빙은 인발 제품의 높은 세로 강도를 제공합니다. 이러한 보강재의 양과 위치는 설계 단계에서 결정될 수 있으며 완제품의 후속 물리적 특성을 변경할 수 있습니다. 로빙은 또한 다이를 통해 다른 보강재를 당기는 데 필요한 인장 강도를 제공합니다. 따라서 프로필 디자인의 필수 요소입니다.

3) 매트

연속 스트랜드 매트는 높은 수준의 횡방향 물리적 특성을 얻는 가장 경제적인 방법을 제공합니다. 매트는 로빙으로 겹겹이 쌓여 있습니다. 이 공정은 대부분의 인발된 섬유 강화 폴리머에서 발견되는 기본 구성을 형성합니다. 로빙에 대한 매트의 비율은 가로와 세로의 물리적 특성의 관계를 결정합니다.

4) 베일

인발은 저압 공정이기 때문에 유리 섬유 보강재는 일반적으로 제품 표면 가까이에 나타납니다. 이는 제품의 외관, 내부식성 또는 취급에 영향을 미칠 수 있습니다. 표면 베일을 라미네이트 구조에 추가하여 표면에서 보강재를 대체하여 프로파일에 수지가 풍부한 마감재를 추가할 수 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 두 가지 베일은 A-유리와 폴리에스터입니다.

5) 우븐 및 스티치 패브릭

요구되는 물리적 특성의 혼합이 기존 매트 로빙 구조로 충족되지 않는 경우 최종 사용 요구 사항을 충족하기 위해 선택한 직물을 사용할 수 있습니다. 이러한 제품의 종류는 필요한 결과를 얻기 위해 단독으로 사용하거나 표준 매트 로빙 구조와 함께 사용할 수 있습니다. 유리 섬유 직물은 균형 잡힌 높은 세로 방향, 높은 가로 방향 또는 ± 45° 다겹 구조로 제공됩니다. 이러한 재료는 더 비싸기 때문에 이러한 보강재를 사용하는 합성물은 표준 건축 인발보다 더 비쌉니다.

6) 기타 보강재

탄소 및 아라미드 섬유는 조방, 직조 직물 형태 또는 유리 섬유와 함께 이 공정에서 사용됩니다. 이러한 높은 모듈러스 섬유는 복합 재료에 상당한 강성을 추가합니다. 탄소 및 아라미드 섬유 재료는 비용이 더 많이 들기 때문에 프로파일을 설계할 때는 주의를 기울여야 합니다. 합성물은 최적의 성능을 위해 설계되어야 합니다.

*이 블로그 게시물은 이 디자인 매뉴얼에서 발췌한 것입니다.

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