호깅이든 정삭이든 엔드밀은 작업에 달려 있습니다.

거의 모든 용도 또는 재료에 대한 유형, 형상 및 코팅이 있습니다.

엔드밀은 모든 규모의 공장에서 금형 및 다이용 경화강, 항공우주용 내열 초합금, 티타늄과 같은 다양한 재료에 대해 다량의 재료를 호그아웃하거나 미세한 표면 마감을 생성하는지 여부에 관계없이 공구 수명과 생산성을 극대화하고 가동 중지 시간을 줄일 수 있도록 설계되었습니다. 및 의료용 Inconel.

가공 작업에는 밀링, 홀메이킹, 드릴링 및 리밍, 프로파일링, 컨투어링 및 복합 도구를 사용한 다기능 처리가 포함됩니다. 최고의 솔루션은 무엇보다도 인덱서블 또는 솔리드 초경, 형상, 절삭 공구 재료, 코팅 및 모서리 준비 선택에 대한 세심한 주의에 달려 있습니다. 다음은 주요 엔드밀 툴링 제조업체에서 제공하는 제품 및 기술 선택 사항입니다.

인덱서블, 솔리드 초경 도구

일리노이주 록포드에 위치한 Ingersoll Cutting Tools는 솔리드 초경 90o 볼 노즈, 불 노즈 및 하이피드 유형과 모듈식 및 일체형 섕크 스타일의 인덱서블 엔드밀을 포함한 광범위한 엔드밀 툴링 옵션을 제공합니다. Ingersoll의 광범위한 엔드밀 제품을 통해 고객은 다양한 절삭 조건 및 응용 분야에서 최적의 성능을 발휘하도록 설계된 다양한 툴링 형상 중에서 선택할 수 있습니다.

“우리 고객들은 툴링과 관련하여 일상적인 많은 문제에 직면해 있습니다. 여기에는 공구 수명을 극대화하고 생산성을 극대화하며 가동 중지 시간을 줄여야 하는 필요성이 포함됩니다.”라고 금형 및 금형 제품 관리자인 William Fiorenza가 말했습니다. "우리는 고객과 긴밀히 협력하고 고객의 응용 분야에 대해 배우고 절단 조건, 가공 기능 및 장비 제한 사항에 대한 철저한 이해를 통해 이 세 가지 과제를 해결합니다. 다음 단계는 애플리케이션에 맞는 도구 권장 사항을 제공하는 것입니다.”

Ingersoll은 4개의 새로운 엔드밀 제품군, 3개의 인덱서블 및 1개의 솔리드 초경 제품군을 출시했습니다. 여기에는 최근에 도입된 NanoFeed 밀링 라인이 포함됩니다. HiPosSFeedV 05 인서트 시리즈 90o 직각 밀 및 고이송 밀; GoldSFeed 04 인서트 시리즈 고이송 밀; 그리고 새로운 RhinoRounds 솔리드 초경 엔드밀 라인. 3개의 인덱서블 인서트 제품 라인은 0.236"(6mm)에서 1.25"(31.75mm) 범위의 더 작은 직경의 인덱서블 스타일 도구를 제공하는 추세를 따릅니다. 이것은 더 작은 IC 크기 인서트(4, 5, 6 및 8mm)를 사용하여 달성됩니다. Fiorenza는 이 작은 인서트를 사용하여 고밀도 인덱서블 커터 옵션을 사용할 수 있다고 설명했습니다.

NanoFeed 고이송 밀링 라인은 추가 강성을 제공하는 8개의 커터 바디, 4개의 강철 및 4개의 납땜 솔리드 초경 버전으로 제공됩니다. NanoFeed는 압축된 절삭유 채널을 사용하여 절삭날에 공기 또는 절삭유를 정확하게 전달하는 20o 리드각, 고이송 단일 블레이드 설계를 특징으로 합니다.

NanoFeed 20o 절삭날은 3배의 이송 속도 배율을 제공합니다. 인서트 측벽은 추가 측벽 칩 클리어런스를 제공하기 위해 약간 뒤로 드래프트됩니다. 최대 DOC는 8mm 인서트의 경우 0.5mm, 6mm 인서트의 경우 0.3mm입니다. NanoFeed는 현재 경질 밀링 재종 IN2504로 제공됩니다.

"설계자가 부품을 설계할 때 사용하는 매우 일반적인 필렛 반경 크기는 0.125, 0.250 및 0.375"[3.175, 6.35, 9.5mm]입니다. NanoFeed 6mm 및 8mm와 같이 IC 크기가 더 작은 인덱서블 인서트 스타일 밀은 매우 유용할 수 있습니다. 공구와 같은 축에 있는 필렛 반지름을 밀링할 때 커터 반지름과 부품 필렛 반지름이 같은 경우 크기에 맞는 절삭 조건이 존재할 수 있습니다.

"예를 들어, 0.1875"[4.76mm] 필렛 반경을 밀링하는 0.375"[9.5mm] 직경 공구는 크기에 맞는 크기입니다. 이것은 좋은 또는 최적의 절단 조건을 촉진하지 않습니다.”라고 Fiorenza가 말했습니다. "더 나은 솔루션은 반경이 4mm인 직경 8mm 공구와 같이 직경이 더 작은 공구로 0.1875" 필렛 반경을 밀링하는 것입니다. 이렇게 하면 밀링할 때 공구가 코너 반경을 더 잘 구동할 수 있습니다. 절단 작업은 더 적은 잡담으로 더 자유로워질 것입니다.”라고 Fiorenza가 설명했습니다.

Ingersoll의 새로운 5, 6, 7날 솔리드 초경 가변 피치 라인인 RhinoRound 엔드밀은 더 많은 플루트가 더 높은 생산성을 제공하는 준정삭, 정삭 및 고효율 가공 작업을 위해 설계되었습니다. 이 도구는 강철, 스테인리스강, 주철 및 고온 합금을 포함하여 28 HRc 이상의 고경도 재료에서 탁월합니다.

Ingersoll에 따르면 가변 피치 설계는 여러 플루트가 공작물에 맞물릴 때 진동을 줄이고 절삭 부하 감소와 우수한 칩 배출의 조합을 제공합니다. RhinoRound RE1 및 REB 시리즈 도구는 플루트 길이 및 모서리 반경 옵션과 함께 사용할 수 있습니다. 5개 및 6개 플루트 도구는 볼 노즈 도구로도 사용할 수 있습니다. 각 공구는 중간 정도의 단단한 재료에서 매우 잘 작동하는 편심 연마를 특징으로 하며, 모두 우수한 인성과 내마모성을 위해 서브마이크론 모재로 만들어집니다. 모든 RhinoRounds는 독특한 파우더 블루 색상을 특징으로 하는 나노 레이어 PVD-TiAlCN인 IN2205 등급으로 제공됩니다.

물리적 도전에 부합하는 솔루션

매사추세츠주 웨스트 보일스턴에 본사가 있는 Emuge-Franken USA는 엔드밀 응용 분야에 대한 전문 지식과 솔루션을 제공하여 어려운 재료의 가공을 지원합니다.

예를 들어 TiNox-Cut End Mills는 인코넬/니켈 합금, 티타늄 및 스테인리스강과 같은 까다로운 재료의 고성능 가공을 위해 설계되었습니다. 밀링 제품 관리자인 Emuge-Franken USA의 Dan Doiron에 따르면 엔드밀은 고충격 응용 분야를 위해 횡방향 파열 강도가 극대화된 프리미엄 초미세 미세 입자 솔리드 카바이드로 만들어졌으며 기존 엔드밀에 비해 인상적인 결과를 생성합니다. “고급 PVD가 적용된 다층 코팅은 과도한 열을 견디고 우수한 내마모성을 제공하여 공구 수명을 연장합니다. 공구 형상은 거친 재료를 가공할 때 진동을 최소화하도록 설계되었습니다.”라고 그는 말했습니다.

Doiron은 "최근 우리는 경도 40 Rc의 스테인리스강 부품 400개를 밀링할 때 공구 수명을 개선하고 부품 사이클 시간을 단축하기 위해 고객과 협력했습니다."라고 말했습니다. "적용 및 현재 엔드밀을 검토한 후 TiNox Trochoidal 엔드밀을 권장했으며 사이클 시간을 2시간에서 1시간으로 절반으로 단축하고 공구 수명을 5배 늘릴 수 있었습니다." 또한 Doiron은 새로운 솔루션이 작업 비용을 88% 절감했다고 보고했습니다. 예를 들어 Emuge 솔루션은 도구당 비용이 더 높지만 기존 도구 200개에 비해 Emuge-Franken 엔드밀은 16개만 필요하기 때문입니다. .

Emuge-Franken TiNox Trochoidal 엔드밀은 독점 TiN/TiALN 코팅과 스테인리스강 및 티타늄과 같은 어려운 재료를 가공할 때 응력과 진동을 줄이는 칩 브레이커 인선이 결합되어 있습니다. 칩 브레이커 에지 기능은 생산된 칩의 길이를 더 작은 세그먼트로 줄여 특히 딥 포켓 애플리케이션에서 칩 배출을 쉽게 하도록 설계되었습니다. 모든 도구에는 최대 성능을 위해 냉각수가 공급됩니다.

원형 경로의 중첩 이동을 통해 트로코이드 밀링을 위해 설계된 이 공구는 표준 설계보다 30% 이상 빠르게 황삭 및 정삭 밀링 작업을 수행할 수 있으며 공구 수명을 크게 연장할 수 있다고 회사는 밝혔습니다.
거의 모든 재료 및 응용 분야를 위해 설계되었습니다. -Franken의 TOP-Cut VAR 고성능 가변 나선 카바이드 엔드밀은 형상과 코팅이 특징으로 여러 작업장 응용 분야와 까다로운 생산 절단 작업에서 동등하게 효과적입니다.

Emuge-Franken에 따르면 TOP-Cut VAR 엔드밀은 황삭 및 정삭 작업 모두에서 긴 공구 수명과 우수한 성능에 최적화된 고유한 플루트 및 프로파일 형상을 특징으로 합니다. 가변 나선 각도 플루트는 광범위한 진동 감쇠를 제공하고 칩 배출을 최대화하기 위해 고급 모서리 준비로 정밀 연삭됩니다. 작은 모따기 기능은 절삭날을 보호하여 면 형상의 치핑을 방지합니다. 불 노즈 엔드밀은 모서리 반경이 완전히 혼합되어 공구 수명을 연장하는 동시에 개선된 표면 조도를 제공합니다.

모든 TOP-Cut VAR 엔드밀에는 고급 ALCR PVD 코팅이 적용되어 더 높은 작동 온도에서 뛰어난 성능과 수명 연장이 가능합니다. 독점적인 초미세 입자 초경은 최고의 내마모성과 내구성을 제공합니다.

Doiron은 Emuge 고객인 SB Dezigns, North-East, Md.가 경주용 스테인리스 스틸 시프터 부품을 밀링하는 긴 사이클 시간에 직면했다고 말했습니다. Emuge FPC 밀링 척과 함께 TOP-Cut VAR 엔드밀을 성공적으로 구현하여 62%의 비용을 절감했습니다. 이전에 SB Dezigns는 두 개의 다른 브랜드 엔드밀을 사용하고 있었고 밀링 프로세스를 최적화하지 않았습니다. SB Dezigns의 소유주이자 CEO인 Billy Crabtree는 "Emuge 엔드밀과 홀더 조합을 통해 가공 시간을 30시간 이상 절약할 수 있고 500개의 시프터 부품을 제조할 때마다 5,000달러 이상을 절약할 수 있습니다."라고 말했습니다.

응용 프로그램, 자료에 맞춤화된 도구

GWS Tool Group, Tavares, Fla.는 엔드밀을 포함하여 고도로 엔지니어링된 맞춤형, 표준 및 수정된 표준 절삭 공구의 수직 통합 제조업체입니다. 수석 부사장인 Drew Strauchen에 따르면 엔드밀은 범용에서 특정 용도 또는 재료에 이르기까지 다양합니다. “종종 맞춤형 툴링 솔루션은 고객의 애플리케이션에 맞게 조정되고 조정된 표준 툴의 결과입니다. 최고의 툴링 솔루션을 찾기 위해 고객의 애플리케이션 정보를 자세히 살펴봅니다. 재료는 무엇입니까? 부분의 모양? 최종 목표는 무엇입니까? 더 긴 공구 수명? 더 빠른 사이클 시간? 어떤 마무리가 필요합니까?”

GWS의 항공 우주 고객을 위한 답변은 일반적으로 알루미늄, 티타늄 및 복합 재료를 특징으로 하는 상업용 및 방위용 항공기의 구조 부품과 뜨거운 엔진 측용 내열 합금용 도구를 위해 개발되었습니다. 자동차 산업의 재료 초점에는 고규소 알루미늄, 연성 주철 및 압축 흑연 철(CGI)이 포함됩니다. 소재는 자동차 산업이 경량 소재로 전환하는 데 기본입니다. 의료 부문 툴링 솔루션에는 뼈 나사 및 무릎 관절과 같은 임플란트용 스테인리스 스틸, 티타늄 및 코발트 크롬이 포함됩니다.

GWS는 내열 초합금 가공을 위한 맞춤형 브레이징 세라믹-카바이드 엔드밀과 소재별 형상 및 티타늄 가공을 위한 특정 모서리 준비가 있는 5-7FL 코팅 카바이드 엔드밀을 제공합니다. Strauchen은 비철 응용 분야의 경우 PCD 툴링이 가장 뜨거운 성장 영역 중 하나라고 말했습니다. 이 분야에서 브레이징된 PCD 인서트와 PCD 모노블록 도구는 알루미늄 주물에 사용되고 8면 PCD 드릴은 항공기 스킨 및 날개 날개용 항공우주 복합 재료 가공에 사용됩니다. .

Strauchen은 "하나의 도구로 더 많은 작업을 수행할 수 있는 제품에 대한 수요도 증가하고 있습니다."라고 말했습니다. “우리의 HurrimillAT4 4날 다기능 엔드밀은 드릴링 및 램핑, 공구 카운터보링, 고속 가공 및 기존 슬로팅/황삭을 위한 전지형 유형의 공구라고 합니다. 작업장은 여러 작업을 수행하고 매우 관대한 스핀들에 있는 하나의 도구로 더 많은 작업을 수행할 수 있습니다. 새로운 FX7 PVD 코팅이 된 드릴과 엔드밀이 하나의 도구로 되어 있어 슬로팅 및 프로파일링, 램핑, 플런징, 고속 밀링 및 황삭 및 정삭 작업에 매우 적합합니다."

“우리 고객은 주기 시간과 처리량에 중점을 둡니다. 그들은 가장 비용이 많이 드는 비용이 시간이라는 것을 알고 있습니다. 우리는 금속 제거율을 높여 주기 시간을 절약하고, 공구 수명을 늘려 부품당 비용을 줄이며, 여러 공구를 하나로 결합하는 맞춤형 솔루션을 만들어 공구 변경을 줄이는 데 중점을 두고 있습니다. 예를 들어 카운터싱크가 있는 스텝 드릴은 3가지 작업을 수행합니다.">

Strauchen은 GWS의 Alumigator ASR5 5날 절삭유 공급 슈퍼 황삭이 고속 18,000–20,000rpm 기계로 알루미늄을 고속 황삭 및 정삭할 수 있다고 말했습니다. "고속, 고마력 CNC를 사용하여 1,000ipm 이상 및 200in3 이상의 금속 제거율을 달성할 수 있습니다."

Strauchen은 티타늄 가공용 도구와 같은 많은 GWS 표준 도구가 맞춤형 솔루션으로 시작되었다고 말했습니다. “티타늄 엔드밀의 고이송 라인은 먼저 맞춤형 공구로 개발되었습니다. 우리는 표준 도구 포트폴리오를 만들 정도로 큰 성공을 거두었습니다.”라고 그는 말했습니다. “올바른 공구 경로를 사용하면 이러한 유형의 공구가 매우 효과적일 수 있기 때문에 공구 경로를 재프로그래밍하기 위해 고객과 협력해야 했습니다. 고이송 엔드밀은 5축 가공에서 Z 레벨 가공을 위해 설계되었습니다.”

애플리케이션 특수성 또는 다양성?

Iscar USA(텍사스 알링턴)는 고객의 요구 사항을 충족하도록 설계된 솔리드 초경 엔드밀을 제공합니다. 예를 들어, 고객은 부품 생산을 위한 전체 비용을 분석할 때 세 가지 주요 동인에 관심을 갖습니다. 밀링의 국가 제품 전문가인 Matt Clynch에 따르면 가공 비용(생산성), 툴링 비용(인선당 비용) 및 툴 교체 비용(툴 수명)이 고객 목표에 따라 우선 순위가 지정됩니다. “현재 사용 가능한 설계 소프트웨어와 고급 연삭기 및 소프트웨어 기술을 통해 가장 복잡한 응용 분야에 맞게 정밀 엔드밀을 맞춤화할 수 있습니다. 미니어처 패싯은 스테인리스강 칩 배출을 위해 맞춤 제작된 티타늄 또는 플루트의 절삭날에 적용할 수 있습니다.”

Iscar의 엔드밀 설계는 도구가 사용되는 환경을 기반으로 설계되었습니다. “예를 들어, 작업장 유형의 작업을 수행하는 경우 당사의 새로운 FLASHSOLID 엔드밀 라인은 경제적인 가격으로 성능을 제공합니다. 이 새로운 엔드밀 제품군은 100% 미국산입니다. 작업장에서 볼 수 있는 가장 일반적인 유형의 재료에 사용할 수 있는 플루트 수, 모서리 반경, 절단 길이 및 전체 길이를 포함하여 최대 3,000가지 구성이 가능합니다.”라고 Clynch는 말했습니다.

“응용별 환경을 위해 우리는 인코넬, 티타늄 또는 스테인리스강과 같은 난삭재 재료를 전문으로 하는 공장이나 대량 생산 응용을 위한 고성능 Chatter Free 엔드밀을 제공합니다. 스테인리스강, 내열 초합금 또는 최대 63HRc의 경화 재료용으로 설계된 솔리드 초경 엔드밀은 공장에서 필요한 공구 수명 또는 생산성의 균형을 유지하면서 단위당 비용을 낮출 수 있습니다.”라고 Clynch가 설명했습니다. "이러한 제조 환경에서 1초 및/또는 1분의 절감은 실제로 엄청난 [비용] 절감으로 이어집니다."

Clynch에 따르면 Iscar의 Multi-Master 솔리드 ​​초경 최종 공구는 두 가지 장점을 모두 제공합니다. Multi-Master는 초경, 강철 또는 중금속이 될 수 있는 섕크에 나사로 고정되는 솔리드 초경 나사 헤드 또는 팁입니다. “다른 솔리드 초경 엔드밀의 절삭 길이가 없습니다. 그 범위는 플루트 길이에서 0.75 ~ 1.5×D로 제한됩니다. 솔리드 초경 엔드밀의 큰 절입 깊이(2×D 이상)를 달성할 수는 없지만 빠른 이송 엔드 밀링, 코너 라운딩 도구, 스폿 드릴링, 센터 드릴링, 슬로팅, 홈 가공 커터, [ 또는] 조각사 - 모두 솔리드 카바이드입니다. 공구 교체 시간을 줄이기 위해 모든 섕크 선택을 고려하여 52,000가지의 다양한 헤드와 섕크 조합이 있습니다."

Iscar의 솔리드 초경 엔드밀은 모재와 코팅의 조합으로 제공됩니다. 예를 들어, “미크론 미만의 입자 구조를 가진 범용 엔드밀은 내마모성이 우수할 뿐만 아니라 공구에 대한 높은 인성과 관용성을 제공합니다. 반면에 초미세 입자 구조는 강화 강철 또는 탄소 섬유 강화 플라스틱에 대해 더 많은 내마모성을 제공합니다."

Iscar는 엔드밀에 표준으로 제공되는 4가지 유형의 코팅을 제공합니다. 여기에는 9 시리즈 AlTiN(냉각수 없이 더 좋음)이 포함됩니다. 3 시리즈 TiCN(냉각수 사용 시 더 좋음); 마모에 대한 내마모성 향상을 위한 6 및 7 시리즈(AlTiCrSiN).

솔리드 카바이드 원형 도구

Yair Bruhis에 따르면 YG-1 Tool Co.는 세계 최대의 고속강(HSS) 소비자 중 하나이며 초경합금 원료의 상위 3개 소비자 중 하나입니다. 일리노이주 버논힐스에 미국 본사가 있는 YG-1은 한국, 미국, 멕시코, 터키 및 미국에 흩어져 있는 제조 시설에서 10가지 등급의 초경으로 매달 약 300만~400만 개의 솔리드 초경 엔드밀을 생산합니다. 독일.

Bruhis는 "우리가 제조하는 대부분의 엔드밀은 카탈로그의 표준 제품이지만 특정 용도 및 재료를 위한 특수 도구도 제조합니다."라고 말했습니다. YG-1은 다양한 유형의 툴링 재료, 카바이드, 세라믹 및 고속(HSS) 및 분말 금속(PM)을 사용합니다.

“툴링 선택은 몰드 및 다이 부품용 경화강을 더 가볍게 절단하기 위한 특수 솔리드 카바이드 재종부터 티타늄과 같은 더 부드러운 재료에 더 적합한 형상, 코팅, 모서리 준비 및 표면 준비에 이르기까지 다양합니다. 모든 것은 고객의 애플리케이션에 달려 있습니다.”라고 항공우주, 발전, 의료 산업 및 자동차용 도구를 개발하는 Bruhis가 말했습니다. “오늘날 시장에서 볼 수 있는 대부분의 원형 공구는 훨씬 더 빠르고 안정적으로 작동할 수 있는 새로운 기계 기술의 도입으로 인해 초경 공구입니다. 그러나 YG-1은 HSS 코발트 공구를 제조하는 몇 안 되는 회사 중 하나입니다. 이는 구형 기계와 대구경, 1/4인치 이상의 대형 공구에 필요합니다."라고 Bruhis는 말했습니다.

“고속 가공을 통해 최종 사용자는 매우 가벼운 절단을 수행하여 열과 공구의 모서리 치핑을 제거할 수 있습니다. 결과적으로 공구 수명이 길어지고 공작물이 열 손상이나 변형을 겪지 않습니다. 때로는 올바른 기계나 올바른 부품 또는 올바른 프로그램이 없기 때문에 그렇게 할 수 없습니다. 내 과제는 장비를 기계 기술에 지속적으로 맞추는 것입니다.”라고 Bruhis는 말했습니다.

“Boeing, Airbus, GE Aviation과 같은 Tier One 엔진에 대해 이야기할 때 제품은 긴 테스트 과정을 거쳐 인증을 받아야 합니다. 특정 엔진용 도구 하나의 경우 도구를 승인하는 데 2년이 걸렸습니다. 다양한 절삭 조건과 공구 수명에서 많은 테스트가 필요했습니다. 도구가 해당 부품에 대해 인증되면 쉽게 변경되지 않습니다. 새로운 테스트를 정당화하기 위해 일부 품질 문제 또는 부품의 실패 또는 일부 가격 변경이 있어야 합니다. FDA의 의료 인증의 경우에도 마찬가지입니다. 툴링을 변경하는 것은 거의 불가능합니다.”라고 Bruhis가 말했습니다.

최근 제품 중 YG-1은 Inconel 및 Waspaloy 항공우주 엔진 애플리케이션용 세라믹 엔드밀 제조를 시작했습니다. YG는 또한 고성능 솔리드 초경 엔드밀인 V7PlusA 엔드밀과 4개 및 6개의 플루트와 다양한 플루트 길이와 코너 반경을 제공합니다. 스테인리스 및 티타늄의 고성능 가공을 위해 설계되었습니다. YG-1은 티타늄 합금, 스테인리스강 및 인코넬 가공을 위한 5개의 플루트가 있는 TitaNox-Power HPC라는 새로운 솔리드 초경 엔드밀을 설계했습니다.

알루미늄 가공 엔드밀의 Alu-Power 제품군에는 고속 가공을 위한 Alu-Power HPC, 알루미늄의 일반 가공을 위한 Alu-Power 2날 및 3날 엔드밀, 황삭용 Alu-Power HPC 칩 브레이커 러퍼가 포함됩니다. 알루미늄 및 비철 재료.

분말에서 제품까지의 탄화물 일관성

지역 영업 관리자인 Steve Kuhnle에 따르면 Ceratizit USA Inc.는 미시간 주 워렌에 소재한 완전 통합 초경 공구 제조업체로, 처음부터 완전히 완성된 공구에 이르기까지 제품의 일관성을 제어하는 ​​완전 통합 제조업체입니다. Kuhnle는 "우리는 분말 준비에서 성형, 소결, 마무리 및 표면 처리에 이르기까지 초경합금 및 초경합금 구성요소의 전체 생산 공정을 관리합니다."라고 말했습니다.

제품에는 항공 우주, 자동차, 의료 및 총기 산업을 포함한 광범위한 고객 기반의 응용 분야를 위한 솔리드 초경 표준 밀링 커터와 HPC 밀링 커터가 포함됩니다. Kuhnle가 말했습니다.

Ceratizit의 제품에는 의료 산업과 같은 응용 분야를 위한 초경 부품뿐만 아니라 솔리드 초경 공구용 로드와 프리폼이 포함됩니다. 표준 범위에 포함되지 않는 제품은 Ceratizit의 카바이드 전문가가 개별적으로 그리고 공구 제조업체와 긴밀한 협력을 통해 개발합니다.

Kuhnle는 Ceratizit의 새로운 Dragonskin 코팅 공정과 회사가 극도로 단단하고 내구성 있는 코팅을 생산하기 위해 엔드밀을 준비하는 방식을 높이 평가합니다. “코팅 전과 코팅 후에 우리가 하는 일은 차이를 만듭니다. 코팅 전과 코팅 후에 엔드밀을 연마하여 접착력과 내구성을 향상시킵니다.”

“Ceratizit의 다용도 등급 AlTiN 기반 코팅은 경화강, 합금강 및 초합금과 같은 난삭재 재료에 사용되는 공구에 적용됩니다. Dragonskin DPB60S 코팅 기술은 표면을 특히 매끄럽게 만들어 칩 제거를 개선하고 경화강, 합금강 및 초합금 절단 시 접착력을 감소시킵니다. Dragonskin DPB72S는 가공이 어려운 스테인리스 및 내열성 합금을 위해 더 많이 설계되었습니다.”라고 Kuhnle가 말했습니다.

그는 코팅된 엔드밀이 공구 수명, 공구 비용 및 공구 교체 횟수 감소가 제조업체의 주요 과제인 항공우주 분야에 특히 효과적이라고 언급했습니다. "P007 형상과 P556 형상을 사용하는 당사의 4날 가변 나선 엔드밀은 진동을 줄여 공구 수명을 연장하고 마감을 개선합니다."라고 그는 말했습니다.

코팅의 중요성을 강조하면서 Kuhnle는 오늘날 초경 공구 절삭날의 약 95%가 코팅되어 있다고 말했습니다. “표면 경도가 증가하면 공구의 내마모성이 향상되고 칩 제거 시 미끄럼 저항이 감소합니다. 매우 매끄러운 표면은 용접 형성 및 형성 모서리 형성 경향을 제한하고 층의 절연 효과는 고온 경도를 증가시킵니다. 결과적으로 공구 수명이 상당히 길어졌습니다.”라고 Kunhle가 말했습니다.

Kuhnle에 따르면 Ceratizit은 개선된 형상과 코팅으로 스테인리스 가공 시 이송 및 속도가 30% 증가하는 까다로운 총기 산업에 도구를 공급합니다. "항공우주 분야의 경우 우리는 최근 416 스테인리스 임펠러 블레이드의 3D 가공을 25% 개선하고 비용을 17% 절감했습니다."라고 그는 말했습니다.

Ceratizit은 111개의 CNC 기계가 있는 캘리포니아 새크라멘토의 엔드밀 제조 공장에 천만 달러를 투자하여 미국에서 가장 큰 엔드밀 제조업체 중 하나가 되었습니다. 볼 노즈 엔드밀부터 인치까지, 1/4 솔리드 초경 엔드밀은 8"[203.2mm] 길이로 제공되며 특별 제품도 있습니다.”라고 Kuhnle는 말했습니다.

엔드밀 코팅의 알파벳 수프

질화티타늄(TiN)은 부드러운 소재에서 높은 윤활성을 제공하고 칩 흐름을 증가시키는 범용 코팅입니다. 내열성 및 경도 저항성으로 인해 코팅되지 않은 공구에 비해 가공 속도가 25~30% 더 높은 속도로 공구를 작동할 수 있습니다.

탄질화 티타늄(TiCN)은 질화 티타늄(TiN)보다 더 단단하고 내마모성이 뛰어납니다. 그것은 일반적으로 스테인리스 강, 주철 및 알루미늄 합금에 사용됩니다. TiCN은 더 높은 스핀들 속도로 애플리케이션을 실행할 수 있는 기능을 제공할 수 있습니다. 비철 재료는 골화 경향이 있으므로 주의하십시오. 코팅되지 않은 공구에 비해 가공 속도가 75~100% 증가해야 합니다.

질화 티타늄(TiAlN)은 질화 티타늄(TiN) 및 탄질화 티타늄(TiCN)에 비해 경도와 산화 온도가 높습니다. 스테인리스강, 고합금 탄소강, 니켈 기반 고온 합금 및 티타늄 합금에 이상적입니다. 다시 말하지만, 비철 재료는 골화 경향이 있으므로 주의하십시오. 또한 코팅되지 않은 공구에 비해 가공 속도가 75~100% 증가해야 합니다.

알루미늄 질화 티타늄(AlTiN)은 가장 마모에 강하고 단단한 코팅 중 하나입니다. 일반적으로 항공기 및 항공 우주 재료, 니켈 합금, 스테인리스강, 티타늄, 주철 및 탄소강 가공에 사용됩니다.
질화지르코늄(ZrN)은 질화티타늄(TiN)과 유사하지만 산화 온도가 더 높고 산화 온도가 더 높습니다. 달라붙는 것을 방지하고 가장자리 형성을 방지합니다. 알루미늄, 황동, 구리 및 티타늄을 포함한 비철 재료에 일반적으로 사용됩니다.

코팅되지 않은 공구는 절삭날에 지지 처리가 되어 있지 않습니다. 비철금속의 일반 적용을 위해 감속된 속도로 사용됩니다.