7가지 일반적인 픽앤팩 오류 및 해결 방법

피킹은 창고 내에서 가장 집약적인 프로세스 중 하나이며 시간과 비용이 많이 드는 실수로 이어질 가능성이 가장 높은 프로세스 중 하나이기도 합니다. 재고 수가 잘못되거나 고객이 주문을 다시 보낼 때까지 잘못된 선택이 발견되지 않는 경우가 많습니다.

고맙게도 Pick-and-Pack 영역에서 대부분의 실수는 일반적이므로 사용 가능한 수정 사항이 많이 있습니다. 다음은 7가지 일반적인 문제와 해결 방법입니다.

올바른 위치에서 잘못된 항목을 잡습니다. 피커가 쓰레기통으로 가서 안에 있는 것을 움켜잡을 때 주문을 엉망으로 만들겠지만 올바른 품목이 아닙니다. 그런 다음 피커는 올바른 피킹을 찾아야 하므로 각 주문이 더 지연됩니다. 이는 효율성을 크게 떨어뜨리는 요인입니다.

솔루션은 물품이 입고 및 처분될 때와 입고될 때의 두 가지 방식으로 품목을 확인하는 창고 관리 시스템입니다. 전체 빈이 잘못된 경우 WMS를 통해 올바른 위치를 쉽게 찾을 수 있습니다.

유사한 ID를 가진 항목 선택. 빠르게 움직일 때 859-I는 859-L처럼 보이기 쉽습니다. 이러한 방식으로 순차 피킹 주문을 생성하기 쉽기 때문에 많은 창고가 SKU별로 구성되지만 SKU가 유사한 경우 선택 오류가 발생할 수 있습니다.

이 문제를 해결하는 가장 좋은 방법은 팀에 바코드 스캐너를 제공하여 각 선택 항목을 확인하도록 하는 것입니다. 또한 생성하는 SKU가 처음이나 끝에서 뚜렷하게 나타나도록 하여 실수를 줄일 수 있습니다. 이것이 작업에 대한 더 광범위한 문제인 경우 유사하게 보이는 품목에 대한 포장 색상이나 기타 단서를 변경하여 시각적으로 더 뚜렷하게 만드는 것을 고려하십시오.

사람과 위치가 너무 많습니다. 당신의 직원은 큰 돈을 벌지 않고는 기하급수적으로 성장할 수 없습니다. 따라서 가능한 한 효율적으로 선택해야 합니다. 즉, 더 많은 위치를 선택하기 위해 더 많은 사람을 고용하는 것이 아닙니다. 창고 주변을 돌아다니는 작업자가 너무 많으면 심각한 병목 현상이 발생합니다. 직원을 작게 유지하고 모든 사람이 작업할 장소를 더 많이 선택하면 작업 속도도 상당히 느려집니다.

이러한 상황에서 가장 좋은 방법은 웨이브 또는 영역 선택과 같은 고급 선택 전략을 채택하는 것입니다. 그런 식으로 피커는 정의된 영역이나 정해진 제품 및 금액에서 작업하며 각각 여러 주문의 일부를 채웁니다. 이러한 주문과 일부 통합을 자동화하여 성장을 관리하는 더 나은 방법을 얻을 수 있습니다.

이 단계에 도달하면 업계 내 평균 벤치마크를 살펴보십시오. 부피가 큰 상품은 피커당 시간당 25개 품목의 비율로만 피킹해야 한다는 것을 알 수 있습니다. 소규모 전자 상거래 상점은 80-100 마크에 가깝게 성장할 수 있습니다. 팀 규모와 주문 수요를 이 숫자와 일치시켜 직원들이 건강을 유지하고 혼잡을 피하며 주문이 제시간에 계속되도록 하십시오.

잘못된 항목을 대체합니다. 특히 많은 주문을 처리하거나 여러 용도에 적용되는 재고가 있는 경우 재고가 소진될 수 있습니다. 예를 들어, 일부 지역 식료품점에서는 이제 택배를 제공합니다. 특정 과일이나 채소에 대한 신선 옵션이 없는 경우 다른 배송 옵션으로 대체될 수 있습니다. 이것은 한 종류의 사과를 다른 종류의 사과로 교환할 때 잘 작동하지만 식료품 점에서 과일 종류를 완전히 바꾸거나 더 부드러운 포블라노 대신 뜨거운 하바네로 고추를 포함하는 경우에는 자르지 않습니다.

이러한 상황을 피하는 가장 좋은 방법은 보유한 상품에 대한 주문만 받고 광고할 수 있는 창고 관리 도구를 실행하는 것입니다. 정기적으로 품절이 발생하는 경우 고객에게 승인된 대체품을 선택할 수 있는 기회를 제공하는 것이 좋습니다. 그런 다음 이러한 승인을 시스템 내의 규칙으로 설정하고 선택자가 일탈을 시도하면 오류를 생성하도록 합니다. 모든 사람이 같은 정보를 얻을 수 있도록 하고 원하지 않는 상품에 대한 반품을 방지합니다.

주문 세부정보가 손실되었습니다. 많은 종류의 WMS 시스템이 있지만 많은 창고는 여전히 피커를 위해 인쇄된 주문에 의존합니다. 피커를 위한 주문 시트가 항상 준비되어 있도록 이 프로세스를 간소화할 수 있지만 다양한 문제가 발생합니다.

가장 큰 위험은 피커가 주문 정보를 잘못 입력하여 사무실이나 인쇄소로 돌아가 다시 가져와야 한다는 것입니다. 이는 작업의 모든 측면을 느리게 하고 작업이 발생하는 매일의 시간을 지연시킬 수 있습니다. 종이가 찢어지거나 잉크가 번질 때, 또는 누군가가 카트를 사용하거나 큰 물건을 들어 올리기 위해 종이를 내려놓을 때 정보 손실이 발생할 수 있습니다. 주머니에서 떨어질 수도 있습니다.

이런 일이 발생하면 디지털 시스템으로 전환해야 할 때일 뿐만 아니라 음성 기반 피킹 플랫폼으로 이동할 수 있습니다. 이것은 전체 선택을 더 쉽게 하기 위해 승무원에게 구체적이고 명확한 명령을 제공합니다. 더군다나 그들의 손에는 어떤 것도 방해가 되지 않습니다. 음성 명령은 부품 번호를 선택할 때 다시 읽어주는 기능과 함께 속도를 유지하면서 정확한 작업을 보장합니다.

반 선택 주문을 잊어버리십시오. 매우 린 운영하는 경우 아직 도착하지 않았거나 하역된 상품을 활용하고 있을 수 있습니다. 프로세스를 더 빠르게 진행하기 위해 많은 회사에서 주문의 일부를 선택하고 나머지 항목이 도착할 때를 위해 준비합니다. 유감스럽게도 이 절반만 주문한 주문을 위한 공간이 충분하지 않은 경우 이 작업이 빠르게 진행되지 않을 수 있습니다.

마찬가지로 모든 사람이 알고 있는 일반적인 오버플로 공간이 없으면 상황이 악화될 수 있습니다. 주문이 쌓이고 있으면 안 되는 영역에 배치되면 피커가 더 편리하다고 생각하기 때문에 다양한 방식으로 작업을 방해할 수 있습니다. 누군가 상품을 다시 선반에 올려놓을 수 있습니다. 선택하는 사람이 물건을 보관한 위치를 잊어버리거나 팀원이 여기저기 돌아다니며 물건이 있어야 하는지 각 선택자에게 물어봐야 할 수도 있습니다.

소프트웨어가 절반만 선택되는 주문을 정의하는 데 도움이 될 수 있지만 가장 중요한 것은 종종 이러한 주문을 위한 공간을 설정하고 매일 부분적으로만 선택하는 횟수를 제한하는 것입니다. 실수와 주문 오류를 방지하고 재고 수준을 추적할 수 있습니다.

때로는 고객이 지연 없이 제품 중 일부를 받을 수 있도록 주문을 별도의 배송으로 분할하는 것을 의미할 수 있습니다. 부분 배송을 관리하는 방법은 귀하와 귀하의 고객, 귀하의 워크플로에 달려 있지만 모든 창고에는 이러한 상황에 대한 구체적인 계획이 있어야 합니다.

잘못된 것의 우선순위 지정. 창고에서 본 마지막 문제는 제품이나 주문에 대한 우선 순위를 설정하지 않는다는 것입니다. 이것은 팀이 첫 번째 주문이 먼저 채워지는지 확인하지 않고 가능한 한 선택한다는 것을 의미합니다. 일부 주문을 지연시키거나 가장 중요한 주문을 맨 뒤로 옮기는 결과를 초래하여 수익에 해를 끼칠 수 있습니다.

다른 우선순위 지정 문제는 FIFO(선입 선출) 규칙을 따르지 않을 때입니다. 부패하기 쉬운 제품이 상하는 것을 방지하고 다른 품목이 덜 사용하거나 매력적이지 않게 되는 것을 방지합니다.

주문 정렬을 위한 입증된 방법론을 사용하여 이 문제를 해결하십시오. 당신의 팀은 이리저리 뛰어다니는 대신 채워질 수 있는 가장 오래된 주문을 받을 수 있어야 합니다. 제품 자체의 경우 제품에 특정 배치 번호가 필요한 스캐너 또는 음성 선택 시스템을 사용하여 만료 및 기타 시간에 민감한 문제를 피할 수 있습니다. 그렇게 하면 사람들은 쿨러 문에 가장 가까운 것만이 아니라 가장 오래된 물건을 움켜잡고 있습니다.

이는 창고가 직면할 수 있는 몇 가지 다른 문제이며 이를 해결할 수 있는 다양한 방법이 있습니다. 이 모든 것의 핵심은 귀하를 지원하는 올바른 소프트웨어와 도구를 사용하여 프로세스와 인력에 대해 현명하게 대처하는 것입니다.

Jake Rhude는 전자 상거래 주문 처리 창고인 Red Stag Fulfillment의 마케팅 이사입니다.