가장 포괄적인 캐스팅 프로세스 요약

캐스팅 과정의 분류

• 모래 주조
• 쉘 몰드 주조
• 투자 캐스팅
• 다이 캐스팅
• 저압 주조
• 원심 주조
• 중력 주조
• 진공 주조
• 스퀴즈 캐스팅
• 분실된 거품 주조
• 지속적인 캐스팅

모래 주조

샌드 몰드에서 주물을 제조하는 주조 방법. 강철, 철 및 대부분의 비철 합금 주물은 모래 주조로 얻을 수 있습니다.

프로세스 흐름:

기술적 특징:

1. 특히 복잡한 내부 캐비티가 있는 복잡한 모양의 블랭크를 만드는 데 적합합니다.
2. 광범위한 적응성과 저렴한 비용
3. 주철과 같이 가소성이 떨어지는 일부 재료의 경우 부품이나 블랭크를 제조하기 위한 유일한 성형 공정은 모래 주조입니다.

응용 프로그램:

자동차 엔진 실린더 블록, 실린더 헤드, 크랭크 샤프트 및 기타 주물.

쉘 몰드 주조

쉘 몰드 캐스팅은 소모성 몰드 캐스팅 공정입니다. 즉, 용융 금속을 일회용 몰드에 붓습니다. 가열된 재사용 가능한 금형 위에 수지로 덮인 모래를 덮어 얇은 금형 껍질로 굳힌 다음 얇은 금형 껍질을 가열하고 응고시켜 충분한 강도와 강성을 얻습니다. 따라서 상부 및 하부 금형 쉘을 클램프로 조이거나 수지로 접착 한 후 일회용 금형을 형성 할 수 있습니다.

프로세스 흐름:

기술적 특징:

장점:

1. 자동 대량 생산 실현 가능,
2. 향후 가공 비용을 줄일 수 있는 우수한 표면 조도 및 가공 정확도
3. 대형 부품과 복잡한 모양을 생산할 수 있습니다.
4. 금형 비용이 낮고 폐기물 발생이 적습니다.

단점:

1. 쉘 몰드 주조에 사용되는 수지는 고가입니다.
2. 재사용 가능한 금형은 높은 비용으로 정밀 가공되어야 합니다.
3. 붓는 동안 자극성 가스가 발생합니다.
4. 다공도가 높고 강도가 낮은 주물.

응용 프로그램:

실린더 헤드, 커넥팅 로드, 매니폴드 등의 대량 배치, 높은 치수 정확도, 얇은 벽 및 복잡한 형상의 다양한 중소 합금 주물 생산에 적합합니다.

투자 캐스팅

그것은 일반적으로 가용성 재료를 패턴으로 만들고 패턴의 표면에 여러 층의 내화 재료를 코팅하여 몰드 쉘을 만든 다음 패턴을 몰드 쉘에서 녹여내는 주조 방식을 말합니다. 고온 로스팅 후 모래로 채울 수있는 이형면이없는 금형을 얻기 위해. 흔히 "로스트 왁스 캐스팅"이라고 합니다.

프로세스 흐름:

기술적 특징:

장점:

1. 높은 치수 및 기하학적 정확도
2. 높은 표면 거칠기
3. 복잡한 주물을 주조할 수 있으며 주조 합금에 제한이 없습니다.

단점:

복잡한 과정과 높은 비용.

응용 프로그램:

복잡한 모양, 고정밀 요구 사항 또는 터빈 엔진 블레이드와 같은 기타 가공 어려움이 있는 소형 부품 제조에 적합합니다.

다이 캐스팅

고압은 용융 금속을 고속으로 정밀 금형 캐비티에 가압하는 데 사용되며, 용융 금속은 압력 하에서 냉각 및 응고되어 주물을 형성합니다.

프로세스 흐름:

기술적 특징:

장점:

1. 용융 금속은 높은 압력과 높은 유량을 유지합니다.
2. 높은 제품 품질, 안정적인 크기 및 우수한 호환성;
3. 다이캐스팅 몰드의 높은 생산 효율과 긴 수명;
4. 경제적 이점이 있는 대량 생산에 적합합니다.

단점:

1. 주물은 작은 기공과 수축 기공이 발생하기 쉽습니다.
2. 다이캐스팅의 가소성이 낮아 충격 하중과 진동이 있는 작업에는 적합하지 않습니다.
3. 고융점 합금 다이캐스팅은 다이캐스팅 금형의 수명을 단축시키고 다이캐스팅 생산 확대에 영향을 미칠 수 있습니다.

응용 프로그램:

다이캐스팅은 처음에는 자동차산업과 기기산업에서 사용되다가 점차 농업기계, 공작기계산업, 전자산업, 국방산업, 컴퓨터, 의료기기, 시계, 카메라, 생활철물 등 다양한 산업으로 확대되었다. 기타 산업.

낮은압력 주조

저압(0.02~0.06MPa)하에서 용탕을 주형에 채우고 가압하에서 결정화하여 주물을 성형하는 방법을 말한다.

프로세스 흐름：

기술적 특징:

1. 주입 중 압력과 속도를 조정할 수 있으므로 다양한 합금 및 다양한 크기의 주물을 주조하는 데 적합한 다양한 주조 금형(금형, 모래 금형 등)에 적용할 수 있습니다.
2. 바닥 사출 유형 충전이 채택되고 용융 금속 충전이 안정적이고 튀김이 없어 가스의 포획과 금형 벽 및 코어에 대한 연마를 피할 수 있어 주조의 적격률이 향상됩니다.
3. 주물은 조밀한 구조, 명확한 윤곽, 매끄러운 표면 및 높은 기계적 특성으로 압력 하에서 결정화되며, 이는 크고 얇은 벽을 가진 주물에 특히 유용합니다.
4. 피딩 라이저가 생략되어 금속 활용률이 90~98%로 증가합니다.
5. 낮은 노동 집약도, 좋은 작업 조건, 간단한 장비, 기계화 및 자동화 구현이 용이합니다.

응용 프로그램:

주로 전통적인 제품(실린더 헤드, 휠 허브, 실린더 프레임 등).

원심 주조

회전하는 주형에 쇳물을 붓고, 원심력의 작용으로 주형을 채우는 주조법으로 쇳물을 형체로 응고시킨다.

프로세스 흐름:

기술적 특징:

장점:

1. 공정 수율을 향상시키기 위해 게이팅 시스템 및 라이저 시스템의 금속 소비가 거의 없습니다.
2. 중공 주물 생산에 몰드 코어가 필요하지 않으므로 긴 관형 주물 생산에서 금속 충전 용량을 크게 향상시킬 수 있습니다.
3. 기공, 슬래그 개재물 및 기타 결함이 적고 주조물의 고밀도 및 높은 기계적 특성
4. 배럴 및 슬리브 복합 금속 주물 제조에 편리합니다.

단점:

1. 특수형 주물 생산에는 특정 제한 사항이 있습니다.
2. 불량한 주조 품질, 부정확한 내부 구멍 직경, 거친 내부 구멍 표면 및 큰 가공 여유.
3. 주물은 비중 분리 경향이 있습니다.

응용 프로그램:

원심 주조는 주조 파이프를 생산하는 데 처음 사용되었습니다. 원심 주조 공정은 야금, 광업, 운송, 배수 및 관개 기계, 항공, 국방, 자동차 및 기타 산업에서 철강, 철 및 비철 탄소 합금 주물을 생산하는 데 사용됩니다. 그 중 원심 주철 파이프, 실린더 라이너, 내연 기관의 샤프트 슬리브가 가장 일반적입니다.

중력 주조

중력의 작용으로 쇳물을 주형에 채우고 주형에서 냉각 응고시켜 주물을 얻는 성형법을 말한다.

프로세스 흐름:

기술적 특징:

장점:

1. 금형의 큰 열전도율과 열용량, 빠른 냉각 속도, 조밀한 주조 구조 및 기계적 특성은 모래 주조 부품보다 약 15% 높습니다.
2. 높은 치수 정확도와 낮은 표면 거칠기, 우수한 품질 안정성을 갖춘 주물
3. 모래심은 사용하지 않거나 거의 사용하지 않기 때문에 환경을 개선하고 먼지와 유해가스를 줄이며 노동집약도를 줄일 수 있습니다.

단점:

1. 금형 자체에는 통기성이 없으므로 캐비티의 공기와 모래 코어에서 발생하는 가스를 배출하기 위한 특정 조치를 취해야 합니다.
2. 금형은 변형되지 않으며 주물이 응고될 때 균열이 발생하기 쉽습니다.
3. 금형의 긴 제조 주기와 높은 생산 비용은 양산시에만 경제적 효과를 잘 발휘할 수 있다.

응용 프로그램:

중력 주조는 복잡한 형상의 알루미늄 합금 및 마그네슘 합금 주물과 같은 비철 합금의 대량 생산에 적합할 뿐만 아니라 철 및 강철 금속 주물 및 잉곳의 생산에도 적합합니다.

진공 주조

주조 공정 중 주조 금형 캐비티에서 가스를 추출하여 주조 부품의 기공 및 용존 가스를 제거하거나 현저히 감소시켜 주조 부품의 기계적 특성 및 표면 품질을 향상시키는 고급 주조 공정입니다.

프로세스 흐름:

기술적 특징:

장점:

1. 주물 내부의 기공 제거 또는 감소, 기계적 특성 및 주물의 표면 품질 개선, 도금 성능 향상
2. 캐비티의 배압을 낮추고 비압이 낮고 주조 성능이 좋지 않은 합금을 사용할 수 있으며 작은 기계로 큰 주물을 주조할 수 있습니다.
3. 충전 조건이 개선되어 보다 얇은 두께의 주물을 제작할 수 있습니다.

단점:

1. 금형의 복잡한 밀봉 구조로 인해 비용이 많이 들고 제조 및 설치가 어렵습니다.
2. 진공주조법을 부적절하게 제어하면 그 효과는 그다지 크지 않다.

캐스틴 짜기 지

액체 또는 반고체 금속을 고압으로 응고시켜 유동시켜 부품이나 블랭크를 직접 얻는 방법입니다. 그것은 액체 금속의 높은 이용률, 단순화 된 공정 및 안정적인 품질의 장점이 있습니다. 잠재적인 응용 가능성이 있는 에너지 절약형 금속 성형 기술입니다.

프로세스 흐름:

직접 스퀴즈 캐스팅:

코팅 스프레이, 합금 주입, 몰드 클로징, 가압, 압력 유지, 압력 릴리프, 몰드 분할, 블랭크 탈형 및 재설정;

간접적인 압착 캐스팅:

코팅 스프레이, 금형 폐쇄, 공급, 금형 충전, 가압, 압력 유지, 압력 완화, 금형 분할, 블랭크 탈형 및 재설정.

기술적 특징:

1. 기공, 수축 구멍 및 수축 다공성과 같은 내부 결함을 제거할 수 있습니다.
2. 낮은 표면 거칠기와 높은 치수 정확도
3. 주조 균열을 방지할 수 있습니다.
4. 기계화 및 자동화를 실현하기 쉽습니다.

응용 프로그램:

알루미늄 합금, 아연 합금, 구리 합금, 연성 철 등과 같은 다양한 유형의 합금을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.

분실된 거품 주조

분실된 폼 주조(전체 몰드 주조라고도 함):

주물과 크기와 모양이 유사한 파라핀 왁스나 폼 모형을 모형 클러스터에 결합하여 결합하는 새로운 유형의 주조 공법입니다. 내화 코팅을 브러싱 및 건조 후 진동 모델링을 위해 건조한 석영 모래에 묻고 음압으로 부어 모델을 기화하면 액체 금속이 모델의 위치를 ​​차지하고 응고 및 냉각 후 주물을 형성합니다.

프로세스 흐름:

사전 발포 → 발포 성형 → 침지 코팅 → 건조 →

모델링→붓기→모래 떨어뜨리기→청소

기술적 특징:

1. 고정밀 주조, 모래 코어가 필요하지 않으므로 처리 시간이 절약됩니다.
2. 분리면이 없고 유연한 설계 및 높은 설계 자유도;
3. 오염 없는 깨끗한 생산
4. 투자 및 생산 비용 절감

응용 프로그램:

복잡한 구조, 무제한 합금 유형 및 생산 배치로 다양한 크기의 정밀 주물 생산에 적합합니다. 회주철 엔진 박스, 고망간강 엘보 등

지속적인 캐스팅

지속적인 캐스팅 고급 주조 공법으로, 용융 금속을 결정화기(crystalizer)라고 하는 특수 금형에 지속적으로 붓는 것이 원리입니다. 결정화기의 다른 쪽 끝에서 응고된(크러스트된) 주물을 연속적으로 빼냅니다. 이 주조 방법으로 임의의 길이 또는 특정 길이의 주조물을 얻을 수 있습니다.

프로세스 흐름:

기술적 특징:

1. 금속이 빠르게 냉각됨에 따라 결정이 단단하고 구조가 균일하며 기계적 특성이 우수합니다.
2. 금속 절약 및 수율 증대
3. 공정 단순화, 모델링 및 기타 공정 제거, 노동 집약도 감소, 필요한 생산 면적 대폭 감소
4. 기계화 및 자동화 구현이 용이하고 생산 효율성이 향상됩니다.

응용 프로그램:

연속 주조 방법은 강철, 철, 구리 합금, 알루미늄 합금, 마그네슘 합금 및 잉곳, 슬래브, 바 블랭크, 파이프 등과 같이 단면 모양이 변경되지 않은 기타 긴 주물을 주조하는 데 사용할 수 있습니다.