소량 사출 성형의 한계

6월에 게시됨. 2020년 2월 22일 | By WayKen Rapid Manufacturing

다른 모든 공정과 마찬가지로 플라스틱 사출 성형을 통한 소량 생산에도 문제가 있습니다.

우선, 알루미늄 합금 주형이라도 제작하는 것은 다른 프로토타이핑 기술에 비해 비용이 많이 들고 시간이 조금 더 걸립니다.

또 다른 문제는 사출 성형에는 플라스틱 사출 성형 문제와 솔루션이 다양하지 않도록 방지하기 위해 진지한 엔지니어링 설계가 필요하다는 것입니다. 이것은 최종 부품과 그 수정의 비용을 증가시킵니다.

그러나 금형을 잘못 만들어서 부품 품질이 떨어지는 것보다 제조 공정을 위해 설계하는 동안 더 많은 비용을 지출하는 것이 여전히 저렴합니다. 숙련된 제조 엔지니어를 고용하면 결함이 나타나는 것을 방지할 수 있습니다. 그런 다음 추가 조인트를 구현하여 금형 제작을 더 어렵게 만듭니다. 몰드 조인트의 오류로 인해 부품의 전반부가 후반부로 이동할 때 단차 결함이 발생할 수 있습니다.

저용량 사출 성형이 도움이 되는 경우

대량 생산에서 맞춤형 소량 주문으로 전환하는 현대 산업에서 소량 플라스틱 부품이 요구되고 있습니다. 따라서 특정 크기의 맞춤형 기기 부품은 RIM 프로세스로 제조하기에 좋은 선택입니다. 그 외에도 현대 제품에 대한 요구 사항이 항상 증가하므로 사람의 피부와 접촉하는 부품에 대한 추가 테스트가 자주 제공되어야 합니다.

의료 부품의 경우에는 더욱 그렇습니다. 따라서 신속한 사출 성형은 라이브 테스트를 위한 샘플 배치를 제조하는 데 도움이 될 수 있습니다. 다른 프로토타입은 충돌 테스트가 필요합니다. 자동차 및 드론 부품이 이에 해당합니다. 따라서 고강도 프로토타입을 만드는 것은 이러한 테스트에 매우 유용합니다. 마지막으로 급속 사출 성형 후 표면 마감 품질이 매우 높아 최소한의 마감 처리 후에도 깨끗한 광학 부품을 얻을 수 있습니다.

경험이 풍부한 우리 팀이 소량 사출 성형 요구 사항에 대해 기꺼이 도움, 조언 및 견적을 요청할 것입니다.