3가지 주요 성형 공정 비교

<시간 />

몰딩은 사용자 정의 모양으로 물체와 부품을 생산하기 위해 몰드를 사용하는 제조 프로세스 그룹입니다. 다이는 액체 재료를 지지하도록 설계된 속이 빈 쉘입니다. 가열된 플라스틱과 같은 액체 재료는 다이 내부를 채우므로 동일한 모양의 새 물체 또는 부품이 생성됩니다. 성형 공정에는 세 가지 주요 유형이 있지만 각각 약간씩 다릅니다.

#1) 압축 성형

가장 일반적인 성형 공정 중 하나는 압축 성형입니다. 이름에서 알 수 있듯이 압력을 사용하는 것이 특징입니다. 압축 성형은 여전히 ​​다이를 사용합니다. 그러나 가열된 액체 재료가 채워진 후에는 다이가 봉인됩니다. 그런 다음 다이 상단에 있는 노즐이 다이에 압력을 가하여 가열된 액체 재료를 강제로 팽창시키면서 다이 내부를 완전히 채웁니다.

#2) 사출 성형

사출 성형도 있습니다. 사출 성형은 압축 성형과 유사합니다. 두 성형 공정은 재료를 가열한 다음 금형에 주입하여 수행됩니다. 재료가 식으면 딱딱해집니다. 그런 다음 주물을 꺼내거나 다이 내부에서 제거할 수 있습니다.

압축 성형과 비교할 때 사출 성형은 단순한 물체 및 부품에 더 적합합니다. 압축 성형과 같은 복잡한 모양을 지원하지 않습니다. 반면에 사출 성형은 대규모 제조에 탁월한 선택입니다. 간단한 물체와 부품을 매우 빠르게 생산하도록 자동화할 수 있으며 수동 개입이 거의 또는 전혀 필요하지 않습니다.

#3) 액체 사출 성형

제조 산업에서 광범위하게 사용되는 또 다른 성형 공정은 액체 사출 성형입니다. 액체 사출 금형을 사용하면 초기에 금형을 특정 온도로 가열한 후 액화된 고무를 금형에 주입합니다. 액체(특히 가열된 고무)를 금형이나 금형에 주입하는 작업을 포함하기 때문에 "액체 사출 성형"이라고 합니다. 가열된 고무가 냉각되면서 다이와 같은 형태의 주물이 생성됩니다.

액체 사출 성형과 다른 성형 공정의 주요 차이점은 전자는 고무 재료의 통 또는 배럴을 사용한다는 것입니다. 통 또는 배럴이 함께 혼합됩니다. 완전히 혼합되면 재료가 다이에 주입됩니다. 액체 사출 성형은 압축 성형 및 사출 성형을 포함한 다른 성형 공정보다 수행 시간이 더 오래 걸립니다. 그러나 액체 사출 성형의 주요 이점은 비용 효율적이라는 것입니다.