PM 프로그램이 다운타임을 줄이는 방법

예방정비(PM)가 가동 중지 시간을 줄이는 데 얼마나 효과적입니까? 유지 관리와 관련된 많은 질문과 마찬가지로 대답은 "상황에 따라 다릅니다."입니다.

예를 들어 설명하겠습니다. 대규모 다중 라인 펄프 및 제지 공장에서 주 폐수 헤더의 20인치 나이프 게이트 밸브가 고장나서 3일 동안 전체 작업이 중단되었습니다. 제조 시 스테인리스강 밸브 요크는 스티치 용접으로 밸브 본체에 부착되었습니다. 그 용접은 피로로 인해 실패했습니다. 압력이 스페이드를 밸브 밖으로 밀어냈고 180도 방향으로 빠져나가는 폐수가 처리 시스템에 공급되는 폐수 리프트 펌프를 잠겼습니다.

예방 유지보수 시스템이 더 잘 설계되었다면 이 실패를 피할 수 있었을까요? 적어도 제지 공장과 같은 공정 공장에서는 경제적으로 불가능합니다. 그 이유는 PM 검사 프로그램의 범위에 모든 플랜트 장비에 대한 제조업체의 작업장 용접과 같은 항목에 대한 정기 검사와 해당 수준의 기타 가능한 검사가 포함된다면 비현실적으로 비용이 많이 들 것이기 ​​때문입니다. 해당 플랜트에 대한 PM 검사는 대부분의 장비에서 가능한 고장 모드로 제한되어야 합니다. 이 이벤트는 가능한 오류 모드의 결과가 아닙니다.

플랜트의 가동 중지 시간을 수년에 걸쳐 분석했을 때 "가능성이 있는" 및 "가능성이 없는" 고장 모드의 총 손실은 거의 같았습니다. 있을 법하지 않은 실패는 덜 빈번했지만, 각각의 실패는 큰 생산 손실로 이어졌습니다.

물론 잠재적인 고장을 찾는 것이 합리적이고 경제적인 깊이는 고장의 결과로 정의되는 장비의 중요도에 따라 다릅니다. 예를 들어, 상용 항공기의 설계 및 유지 보수 중에 각 구성 요소에 대해 가능한 모든 고장 모드가 검사되고 고장을 방지하거나 항공기의 안전에 영향을 미치는 고장을 방지하기 위한 조치가 취해집니다(예:백업 제공 시스템). 대규모 제조 작업에서 이러한 분석은 일반적으로 경제적이거나 필요하지 않습니다. 그러나 유해 화학 물질이 포함된 시스템과 같은 매우 중요한 시스템의 경우 훨씬 더 엄격한 설계 프로세스와 그에 따라 더 높은 수준의 검사 세부 사항이 정당화됩니다.

그렇다면 예상치 못한 장애가 발생했을 때 어떤 조치를 취해야 할까요? 한 가지 가능성은 PM 프로그램을 확장하여 모든 유사한 장비에 대한 특정 고장 모드를 포함하는 것입니다. 이는 각 고장 모드에 대한 고장 발달 기간이 고장이 발생하기 전에 수리에 대한 충분한 경고와 함께 잠재적인 고장을 정기 검사를 통해 감지할 수 있을 만큼 충분히 긴 경우에만 실용적입니다.

가능성이 없는 오류를 처리하는 가장 좋은 방법은 근본 원인 분석을 수행하고 향후 유사한 오류를 방지하기 위해 필요한 조치를 취하는 것입니다. 이것은 종종 약간의 재설계를 수반합니다. 밸브 예의 경우 밸브 요크를 밸브 본체에 부착하는 방식을 재설계하여 더 이상의 고장을 방지했습니다.

PM 프로그램 디자인

PM 프로그램이 잘 설계되었다면 대부분의 "가능성이 있는" 고장 모드는 적절한 고장 개발 시간으로 피할 수 있습니다.

좋은 다운타임 기록은 PM 프로그램을 설정할 때 매우 중요합니다. 한 공장이 그 원인이 된 장비에 대한 모든 생산 손실을 기록한 후 Pareto 분석에 따르면 모든 계획되지 않은 유지 보수 다운타임의 80%가 87개 항목 또는 12,000개 이상의 장비 항목 중 1% 미만에 기인할 수 있다고 밝혔습니다. 이러한 87개 항목 및 유사 장비에 초점을 맞춘 새로운 PM 프로그램은 예정에 없던 유지보수 중단 시간을 18개월 이내에 50% 이상 줄였습니다.

펄프 및 제지 공장과 같은 공정 공장에서 PM 검사는 가용 유지보수 인력의 15-20%를 초과하지 않아야 합니다. 또한 매년 PM 프로그램에서 생성된 총 작업 시간을 사용 가능한 총 인력과 가끔 비교하는 좋은 "시스템 점검"입니다.